Entdecken Sie den Unterschied
Die fortschrittliche Power Wave®-Schweißplattform wurde für Leistung entwickelt – auf Dauer. Mit ihrem robusten Design und der führenden Schweißtechnologie bietet die Power Wave®-Plattform Schweißleistung und -qualität, auf die Sie sich verlassen können, Tag für Tag
Wenn Sie anspruchsvollen Produktionsplänen gegenüberstehen, benötigen Sie eine Schweißstromquelle, auf die Sie sich verlassen können. Die fortschrittliche Power Wave®-Schweißplattform bietet genau dies. Von teilmechanisierten Schweißanwendungen bis hin zu kompletten Roboterschweißsystemen deckt die Power Wave®-Plattform Ihre Bedürfnisse ab – Tag für Tag, Schicht für Schicht.
Die Power Wave®-Plattform ist mehr als nur eine Stromquelle, sie stellt ein komplettes Schweißprozesssteuerungssystem dar. Auf drei Prinzipien der Prozesssteuerung beruhend, ermöglicht Ihnen die fortschrittliche Power Wave®-Schweißplattform die Standardisierung Ihres gesamten Schweißvorgangs für optimierte Leistung und weniger Ausschuß.
Drei Prinzipien der Schweißprozesssteuerung
Anwenden – Optimierte Lichtbogenleistung mit der Waveform Control Technology®.
Steuern – Prozessstandardisierung mit Power Wave® Manager- und Weld Sequencer®-Software.
Überprüfen – Produktivitäts- und Qualitätsüberwachung mit CheckPoint®-Produktionsüberwachung.
Durch die Kombination der neuesten IoT-Innovationen mit jahrzehntelanger Schweißexpertise bietet die Power Wave®-Plattform ein wirklich intelligentes Schweißsystem, das mit der Fabrik der Zukunft Schritt hält und ein WAHRES Bild Ihrer gesamten Schweißfertigung liefert.
Intelligente, robuste Stromquellen, die nicht nur für die Ewigkeit gebaut sind, sondern auch, um eine Vorreiterrolle einzunehmen.
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5 - 300Ampere
Schweißstrombereich
250Ampere
bei 100 % Einschaltdauer
Integrierte Benutzeroberfläche und Drahtvorschub
5 - 350Ampere
Schweißstrombereich
300Ampere
bei 100 % Einschaltdauer
Kompakte Multiprozess-Fähigkeit
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Leistungsstarke Multiprozess-Fähigkeit
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Hohe Stromstärke, hohe Einschaltdauer
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Hochleistungs-Roboterschweißen
Plug-and-Play-Unterstützung
100-1000Ampere
Schweißstrombereich
1000Ampere
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Unterpulver
Einfache Auswahl und Optimierung der idealen Lichtbogeneigenschaften mit der Waveform Control Technology®
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18lbs/hr
(8.16 kg/hr)
5/16′ (8mm) a-Maß mit 1,0 mm SuperArc® Draht
Haftungsausschluss zum Test
+50%
Höhere nutzbare Abschmelzleistung
Bessere Handhabbarkeit für den Schweißer
70IPM
(178 cm/min)
1,4 mm hochfestes Stahlrohr auf 1,0 mm hochfeste Stahlplatte.
95IPM
(241 cm/min)
1,5 mm Stahlblech
50%
höhere Schweißgeschwindigkeit
15%
Verringerte Spritzer
65IPM
(165 cm/min)
1,4 mm Stahlrohr auf 1,2 mm Stahlplatte
65IPM
(165 cm/min)
1,5 mm Stahlblech
40%
Erhöhte Schweißgeschwindigkeit
30%
Verringerte Spritzer
Verbesserte Raupenausbildung und Produktivität
Weniger Durchbrennen und Bindefehler
Bessere Bedienung und Raupenausbildung
35IPM
(89 cm/min)
0,6 mm auf 0,6 mm Stahlblech
0,6mm
Blech & Spalt
0,6 mm auf 0,6 mm Stahlblech mit 0,6 mm Spalt
Weniger Durchbrennen und Spritzer
Bessere Spaltüberbrückung
40IPM
(102 cm/min)
0,8 mm auf 0,8 mm Stahlblech Z120
Beste Ergebisse werden mit SuperGlaze™ SiBR Schweißzusätzen erzielt.
Haftungsausschluss zum Test
Weniger Spritzer
Höhere Schweißgeschwindigkeiten
Raucherzeugungsraten bei gleichen Prozedureinstellungen [Draht 1,32 mm – Drahtvorschubgeschwindigkeit 10 m/min]
bis zu 66 %
Verringerung der Raucherzeugung
Verbesserte Lichtbogenstabilität und Bedienung
Herkömmliches Impulsschweißen im Vergleich zu Precision Pulse™
Haftungsausschluss zum Test
Verbesserte Lichtbogenausrichtung und -stabilität bei niedrigeren Spannungen
Verbesserte Bedienung und Kontrolle des Schmelzbades
Herkömmliches MIG-Schweißen im Vergleich zu Pulse-on-Pulse® MIG-Schweißen
Haftungsausschluss zum Test
Weniger Verzug bei dünneren Aluminiummaterialien
Höhere Produktivität beim Schweißen von Aluminium
Die CheckPoint®-Produktionsüberwachungstechnologie verändert Ihre Sicht auf Ihre Schweißvorgänge. CheckPoint® ist mehr als nur ein Datenerfassungswerkzeug. Es ist eine umfassende Produktionsüberwachungslösung, die genau die Informationen liefert, die Sie zur Maximierung der Produktivität und Leistung des Schweißens benötigen.
CheckPoint®-Produktionsüberwachung ermöglicht eine schnellere, sauberere und effizientere Übersicht Ihrer Schweißungen. Von Echtzeit-Dashboards bis hin zu detaillierten Schweißberichten wurde das CheckPoint®-Framework so aufgebaut, dass es wichtige Schweißdaten so bereitstellt, wie Sie es brauchen, wenn Sie es brauchen.
Schweißdatenerfassung über:
Mit dem sicheren, cloudbasierten Zugriff ermöglicht die CheckPoint®-Produktionsüberwachung, dass Verantwortliche Schweißdaten überall auf der Welt und auf jedem Gerät anzeigen und verfolgen können.
Mit ihrer integrierten Prozesssteuerungstechnologie ermöglicht Ihnen die Power Wave®-Plattform, Ihren Schweißprozess einfach zu standardisieren, um Schwankungen zu verringern und die WPS-Konformität in Ihrer gesamten Schweißwerkstatt zu verbessern.
Die patentierte Weld Sequencer™-Software von Lincoln Electric nutzt die fortschrittliche Power Wave-Schweißplattform und bietet eine intelligente, visuell unterstützte Prozesssteuerungslösung, welche die Schweißleistung und -qualität optimiert.
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Erfolgsgeschichte
Erfolgsgeschichte
Crown Equipment ist seit mehr als 50 Jahren ein führender Hersteller von Gabelstaplern und Flurförderzeugen von Weltrang. Mit seinen Betrieben auf der ganzen Welt entwickelt, produziert, vertreibt, wartet und unterstützt Crown Produkte, die die Materialflussbranche revolutionieren.
Während der kürzlichen Einführung neuer Produktversionen benötigten die Ingenieure von Crown in ihrem Werk in Greencastle im US-Staat Indiana ein effizienteres System, um die extrem engen Toleranzen ihres Herstellungsprozesses erfüllen zu können. Die neuen Gabelstaplerrahmen erfordern eine Vielzahl von Schweiß- und Montageschritten. Deshalb suchten die Ingenieure von Crown nach einer Lösung, um möglichst viele Abweichungen zu vermeiden.
Nach einer umfassenden Demonstration der Weld Sequencer™-Lösung von Lincoln Electric wurde Crown schnell klar, dass diese Technologie die systematische Prozesssteuerung bietet, die für diese neuen Ergänzungen der Produktlinie erforderlich ist. Die benutzerfreundliche grafische Oberfläche ist direkt in die Schweißzelle integriert und bietet dem Bediener eine schrittweise Anleitung selbst bei komplexesten Schweißbaugruppen.
Crown implementierte die Weld Sequencer-Software, die die Bediener visuell durch die einzelnen Schritte des Fertigungsprozesses führt, auf einem einfachen LCD-Monitor in der Nähe des Werkstücks. Neben der visuellen Überprüfung der Schweißnahtplatzierung und der Ausrichtung der Teile steuerte die Weld Sequencer-Software auch automatisch die Stromquelle, damit für jede Schweißnaht die richtigen Einstellungen programmiert werden können. Dadurch konnte sichergestellt werden, dass jede Schweißnaht in der richtigen Reihenfolge mit den richtigen Einstellungen ausgeführt wurde.
“Das Schöne an der Weld Sequencer-Software ist, dass sie den Bediener durch das gesamte Verfahren führt und sicherstellt, dass er mit der Sequenz Schritt hält.”
Es dauerte nicht lange, bis Crown die Ergebnisse sah. Nach der Implementierung der Weld Sequencer-Software erlebte das Team im Werk Greencastle Verbesserungen im Verfahren und eine Steigerung der Gesamteffizienz in der Produktion, was vom Crown-Engineering-Team sehr geschätzt wurde. Die Weld Sequencer-Software verbessert nicht nur die Produktkonsistenz erheblich, sondern hat sich auch bei der Schulung neuer Bediener als hilfreich erwiesen – ein wichtiger Kosteneinsparungsfaktor.
„Früher, wenn wir einen neuen Bediener schulten, musste ihn jemand mehrere Wochen lang betreuen“, sagt Dan Miller, Fertigungsingenieur bei Crown. „Heute müssen wir ihn nur noch in die Benutzung des Weld Sequencers einweisen und ihn dann unterstützen, wenn er Hilfe braucht.“
Reduzierte Bedienervariation
Reduzierte Schulungszeit und -kosten
Erfolgsgeschichte
Erfolgsgeschichte
Morbark mit Hauptsitz in Winn, US-Staat Michigan, ist seit über 60 Jahren in den Bereichen Forstwirtschaft, Recycling und Biomasse tätig. Morbark hat sich von seinen bescheidenen Wurzeln als einfache Schmiede bis hin zu seinem derzeitigen Fertigungskomplex mit einer Fläche von mehr als 100.000 Quadratmetern entwickelt und sich einen Namen als führender Hersteller von hochwertigen Baumhäckslern, Stuppenfräsen und vieles mehr gemacht.
Mit einem Produktgewicht von 56 Tonnen und Produktionszeitplänen zwischen zwei Stunden und vier Wochen sind die Schweißleistung und -effizienz bei Morbark von entscheidender Bedeutung für das Unternehmen. Das Unternehmen erkannte, dass es an der Zeit war nach maximaler Produktionsleistung zu streben. Hierzu wurde neue, effizientere Schweißtechnologie untersucht, um die in erster Linie verwendeten älteren SCR-Schweißgeräte (Silizium-gesteuerte Gleichrichterschweißgeräte) zu ersetzen.
Aufgrund einer langjährigen Partnerschaft vertraute Morbark auf lokale Vertriebsmitarbeiter von Lincoln Electric und führte Lincoln Electrics neueste Technologie ein. Nach der Überprüfung der neuesten Power Wave® Advanced-Prozessschweißgeräte erkannte Morbark schnell, dass eine Aufrüstung der Installationsbasis mit diesen Advanced-Schweißgeräten der richtige Weg war.
Es dauerte nicht lange, bis das Unternehmen die beträchtlichen Energieeinsparungen durch diese neuen wechselrichterbasierten Stromversorgungen realisierte. Neben den Energieeinsparungen konnte Morbark dank der Waveform Control Technology® vom Power Wave erhebliche Produktionsverbesserungen erzielen. Sie ermöglichten die Verwendung von vorab gepulsten Wellenformen für eine verbesserte Kontrolle des Wärmeeintrags, wodurch ein Verformen und Durchbrennen der dünneren Materialien vermieden wurde.
Morbark erkannte weiterhin schnell die Vorteile der CheckPoint®-Produktionsüberwachungstechnologie von Lincoln Electric – eine Standardfunktion bei jedem Power Wave®-System. Mit diesem Cloud-basierten Tool zur Produktionsüberwachung konnte das Schweißpersonal die Produktivität jeder Maschine aus der Ferne überwachen, die Einschaltdauer der einzelnen Schweißer bewerten und kurz- und langfristige Produktionsstatistiken analysieren.
Wir verwenden mehr als 75 verschiedene Einstellungen für Schweißverfahren und die Überwachung ermöglicht es uns, die Maschinen über die Arbeitsplätze hinweg einheitlich zu steuern und die Konsistenz zwischen den Schweißern zu gewährleisten
78%
Energiekosteneinsparung
20%
Steigerung der Produktion
Fallstudie
Fallstudie
Polaris Industries, Inc. stellt seit mehr als 50 Jahren Schneemobile, Off-Road-Fahrzeuge, Wassermotorräder, Geländefahrzeuge und Victory-Motorräder für Kunden her, die das Abenteuer lieben. Neben diesen beliebten Freizeitfahrzeugen bietet Polaris auch eine neue Reihe von Nutzfahrzeugen und -ausrüstungen für den gewerblichen Gebrauch an.
Das Werk in Roseau, US-Staat Minnesota, mit 1.900 Mitarbeitern, verwendete seit Jahren ein herkömmliches CV-MIG-Verfahren zum Schweißen von Fahrwerks-, Lenkungs- und Aufhängungskomponenten. Das Unternehmen wollte Spritzer, Verformungen und Nacharbeiten reduzieren, die die Produktivität und Rentabilität beeinträchtigten. Das Schweißen bei Polaris ist aufgrund der begrenzten Schweißnahtlängen besonders herausfordernd. Mit einer Länge von höchstens 5 cm an den meisten Stellen ist der Lichtbogen nur für kurze Zeit eingeschaltet und hat nicht viel Zeit, sich zu stabilisieren. Diese Herausforderung erfordert eine Maschine, die schnell eine Stabilität des Lichtbogens erreicht.
„Unsere Bediener verwendeten entsprechend ihren Vorzügen verschiedene Arten der Metallübertragung. Dabei fehlte es uns an der Wiederholbarkeit von einem Bediener zum nächsten.“
Polaris wurde mit der Waveform Control Technology™ auf die Power Wave®-Stromquelle von Lincoln Electric umgestellt. Bei der Umstellung hat Polaris Rapid Arc™ – eine hohe Verfahrgeschwindigkeit und eine spritzerarme, gepulste Sprühübertragung – implementiert, was zu einer Verbesserung der Lichtbogenkonsistenz, einer Verringerung der Schweißspritzer und einer Verbesserung der Verfahrgeschwindigkeit führte.
„Für Polaris bietet die Power Wave-Plattform zahlreiche Vorteile. Es spielt keine Rolle mehr, welche Drahtvorschubgeschwindigkeit der Bediener einstellt. Er oder sie wird immer den gleichen Prozess ausführen und wir werden immer eine gleichmäßige Schweißnaht erzielen“, sagte Cerminara. „Mit den Power Wave-Geräten bieten wir unseren Bedienern eine festgelegte Bandbreite und können diese dann auf ihren speziellen Schweißstil abstimmen.“
Bereits in der ersten Anwendung, in der Polaris Power Wave® einsetzte, verzeichnete das Unternehmen, bedingt durch den Wegfall von Reinigungsarbeiten und Nachbearbeitung nach dem Schweißen, eine Produktivitätssteigerung von 35 Prozent.
„Das Rapid Arc™-Verfahren reduziert den Wärmeeintrag in die Schweißnaht und verringert somit die Verformung“, sagte Cerminara. „Spritzer wurden ebenfalls reduziert, was zu einer enormen Kostenersparnis bei der Arbeit und Nacharbeit führte.“
Und die Verbesserungen endeten nicht mit der neuen Anlage. Innerhalb von drei Monaten schulten die Experten von Lincoln vier Tage in der Woche die mehr als 250 Mitarbeiter des Unternehmens in der Benutzung der neuen Maschinen und den Feinheiten des Pulsed-MIG-Verfahrens.
„Wir waren absolut zufrieden mit der Unterstützung, die wir von Lincoln erhalten haben – alle Mitarbeiter waren professionell und die Reaktion auf Probleme war pünktlich und hilfreich“, sagte Cerminara. „Ich würde es nicht als einen schwierigen Übergang vom CV auf einen gepulsten MIG-Prozess betrachten. Dieser ist zum großen Teil auf die bereitgestellte Schulung zurückzuführen.“
Erfolgsgeschichte
Erfolgsgeschichte
MetalCraft Marine ist ein in Kingston, Ontario, ansässiger integrierter Designer und Hersteller von kundenspezifischen Hochleistungs-Aluminium-Arbeitsbooten für Regierungsbehörden in Nordamerika und weltweit. Zu den Kunden zählen: die US- Navy, die US- Küstenwache und verschiedene lokale und regionale Hafenbehörden.
Vor fünf Jahren benötigte MetalCraft Marine eine Modernisierung der Schweißausrüstung. Alte Maschinen fielen aus und die Ausfallzeiten nahmen zu. Zusätzlich zwangen Ineffizienzen beim Energieverbrauch das Unternehmen dazu, fast die Hälfte seiner Maschinen stillzulegen, um die Arbeitslast mit der bestehenden Stromversorgung bewältigen zu können.
Das Bootsbauunternehmen wollte die Zuverlässigkeit erhöhen, die Betriebskosten senken und die Effizienz der Prozesse steigern. Weiterhin musste es all dies erreichen, ohne den Service durch die branchenweit führende 10-Jahres-Garantie auf Rumpfnähte zu beeinträchtigen.
Die Power Wave® S350-Schweißstromquelle von Lincoln Electric sowie der Power Feed® 25M-Drahtvorschub haben die Energieeffizienz und die Produktion erheblich verbessert. Heute betreibt MetalCraft nicht mehr nur vier, sondern acht Maschinen gleichzeitig.
„Wir konnten unsere Schweißleistung pro Tag verdoppeln – oder in einigen Fällen sogar verdreifachen -, weil die Maschinen die meiste Zeit nur zwischen 8 und 12 Ampere verbrauchten, sodass unsere Stromversorgung nicht angepasst werden musste.“
Und die Verbesserungen gingen über die neue Ausrüstung hinaus. MetalCraft profitierte weiterhin von der schweißtechnischen Unterstützung von Lincoln Electric und der Schulung vor Ort.
„Lincoln hat viel Zeit mit uns verbracht und genau angegeben, was wir brauchten“, sagte Allen. „Und als wir die Ausrüstung an Bord brachten, verbrachten wir vier oder fünf Monate damit, regelmäßig mit unseren Schweißern zusammenzuarbeiten, um sie auf den neuesten Stand zu bringen und mögliche Änderungen zu identifizieren – sowohl an der Ausrüstung selbst als auch an den Peripheriegeräten, wie die Schweißpistolen. Sie haben sehr eng mit uns zusammengearbeitet, um unsere Schweißverfahren neu zu definieren und die neuen und fortschrittlicheren Geräte voll auszunutzen.“
„Die quantifizierbaren und dramatischen Verbesserungen traten fast unmittelbar ein“, sagte Allen. „Die Ausrüstung von Lincoln und die damit verbundene Beratung haben es uns wahrscheinlich ermöglicht, die Effizienz beim Aluminiumschweißen um 20 % zu verbessern. Und das bedeutet eine 20-prozentige schnellere Bauzeit bei einem Boot. Diese Maschinen haben sich alle in weniger als einem Jahr amortisiert. Das Endergebnis war weniger Nacharbeit, besseres Aussehen, weniger Qualitätsprüfungen und verbesserte Effizienz.“
Durch die Energieeinsparungen konnte MetalCraft seine Schweißkapazität verdoppeln. Die Kapazitätserweiterung entsprach einer Umsatzsteigerung von mehr als 300 % in den letzten fünf Jahren.
„Wir haben gute Verfahren in voreingestellten Anwenderspeichern identifiziert, und das macht es noch einfacher“, sagte Allen. „Du kannst die gewünschte Einstellung programmieren. Also muss der Bediener nur einen oder zwei Knöpfe drücken und alles wird eingerichtet. Er passt die Steuerung nicht an. Außerdem gibt es einige Einstellungen, die es einer relativ neuen Person im Vergleich zu einer erfahrenen Person leicht machen trotzdem gute Ergebnisse zu erzielen.“
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