Schweißgeräte für fortschrittliche Prozesse

Entdecken Sie den Unterschied

Branchenbewährte Geräte.
Branchenführende Technologie.

Die fortschrittliche Power Wave®-Schweißplattform wurde für Leistung entwickelt – auf Dauer. Mit ihrem robusten Design und der führenden Schweißtechnologie bietet die Power Wave®-Plattform Schweißleistung und -qualität, auf die Sie sich verlassen können, Tag für Tag

Zuverlässigkeit neu definiert

Wenn Sie anspruchsvollen Produktionsplänen gegenüberstehen, benötigen Sie eine Schweißstromquelle, auf die Sie sich verlassen können. Die fortschrittliche Power Wave®-Schweißplattform bietet genau dies. Von teilmechanisierten Schweißanwendungen bis hin zu kompletten Roboterschweißsystemen deckt die Power Wave®-Plattform Ihre Bedürfnisse ab – Tag für Tag, Schicht für Schicht.

Intelligente Prozesskontrolle

Die Power Wave®-Plattform ist mehr als nur eine Stromquelle, sie stellt ein komplettes Schweißprozesssteuerungssystem dar. Auf drei Prinzipien der Prozesssteuerung beruhend, ermöglicht Ihnen die fortschrittliche Power Wave®-Schweißplattform die Standardisierung Ihres gesamten Schweißvorgangs für optimierte Leistung und weniger Ausschuß.

Drei Prinzipien der Schweißprozesssteuerung

Anwenden – Optimierte Lichtbogenleistung mit der Waveform Control Technology®.

Steuern – Prozessstandardisierung mit Power Wave® Manager- und Weld Sequencer®-Software.

Überprüfen – Produktivitäts- und Qualitätsüberwachung mit CheckPoint®-Produktionsüberwachung.

Bereit für Industry 4.0

Durch die Kombination der neuesten IoT-Innovationen mit jahrzehntelanger Schweißexpertise bietet die Power Wave®-Plattform ein wirklich intelligentes Schweißsystem, das mit der Fabrik der Zukunft Schritt hält und ein WAHRES Bild Ihrer gesamten Schweißfertigung liefert.

Produktlinie

Erkunden Sie die Power Wave®-Systeme

Intelligente, robuste Stromquellen, die nicht nur für die Ewigkeit gebaut sind, sondern auch, um eine Vorreiterrolle einzunehmen.

Ich suche...

C300

5 - 300Ampere

Schweißstrombereich

250Ampere

bei 100 % Einschaltdauer

Integrierte Benutzeroberfläche und Drahtvorschub

S350

5 - 350Ampere

Schweißstrombereich

300Ampere

bei 100 % Einschaltdauer

Kompakte Multiprozess-Fähigkeit

S500

5 -550Ampere

Schweißstrombereich

450Ampere

bei 100 % Einschaltdauer

Leistungsstarke Multiprozess-Fähigkeit

S700

20-900Ampere

Schweißstrombereich

700Ampere

bei 100% Einschaltdauer

Hohe Stromstärke, hohe Einschaltdauer

i400

5-420Ampere

Schweißstrombereich

350Ampere

bei 100% Einschaltdauer

R450

5-550Ampere

Schweißstrombereich

450Ampere

bei 100% Einschaltdauer

Hochleistungs-Roboterschweißen

Plug-and-Play-Unterstützung

AC/DC 1000 SD

100-1000Ampere

Schweißstrombereich

1000Ampere

bei 100 % Einschaltdauer

submerged-icon-01

Unterpulver

Schweißtechnik

Erkunden Sie die Waveform-Innovationen

Einfache Auswahl und Optimierung der idealen Lichtbogeneigenschaften mit der Waveform Control Technology®

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Hohe Abschmelzleistung, niedriger Schwiegigkeitsgrad

Hohe Abschmelzleistung, niedriger Schwiegigkeitsgrad

PB  Kehlnaht an Grobblech

18lbs/hr

(8.16 kg/hr)

PB Kehlnaht an Grobblech

5/16′ (8mm) a-Maß mit 1,0 mm SuperArc® Draht
Haftungsausschluss zum Test

HyperFill™

Größere Schweißnähte – Schneller. Einfacher

+50%

Höhere nutzbare Abschmelzleistung

Bessere Handhabbarkeit für den Schweißer

PB Rohr auf Flansch - Bördelnaht

70IPM

(178 cm/min)

PB Rohr auf Flansch - Bördelnaht

1,4 mm hochfestes Stahlrohr auf 1,0 mm hochfeste Stahlplatte.

PB-Überlappnaht, 15° fallend

95IPM

(241 cm/min)

PB-Überlappnaht, 15° fallend

Rapid Arc®

Maximierung der Schweißgeschwindigkeit mit der branchenführenden Wellenform für Hochgeschwindigkeitsschweißen.

50%

höhere Schweißgeschwindigkeit

15%

Verringerte Spritzer

PH Rohr durch Platte - Kehlnaht

65IPM

(165 cm/min)

PH Rohr durch Platte - Kehlnaht

1,4 mm Stahlrohr auf 1,2 mm Stahlplatte

PA-Doppelte Bördelnaht

65IPM

(165 cm/min)

PA-Doppelte Bördelnaht

Rapid X

Hohe Geschwindigkeit, minimale Spritzer, geringe Wärmeeingabe, keine Kompromisse.

40%

Erhöhte Schweißgeschwindigkeit

30%

Verringerte Spritzer

Typische STT<sup>®</sup>-Wurzellage

Typische STT®-Wurzellage

Prozessvergleich

Prozessvergleich

Verbesserte Raupenausbildung und Produktivität

Haftungsausschluss zum Test

STT®

Branchenbewährte Lösung für das Wurzellagenschweißen.

Weniger Durchbrennen und Bindefehler

Bessere Bedienung und Raupenausbildung

2F-ultradünne Überlappschweißnaht

35IPM

(89 cm/min)

2F-ultradünne Überlappschweißnaht

0,6 mm auf 0,6 mm Stahlblech

PB-ultradünne Überlappnaht

0,6mm

Blech & Spalt

PB-ultradünne Überlappnaht

0,6 mm auf 0,6 mm Stahlblech mit 0,6 mm Spalt

Haftungsausschluss zum Test

AC-STT®

Die ultimative Lösung bei Schweißgenauigkeit und -leistung - speziell für dünnwandige Materialien entwickelt

Weniger Durchbrennen und Spritzer

Bessere Spaltüberbrückung

MIG Löten auf höchsten Niveau

MIG Löten auf höchsten Niveau

PB Kehlnaht an verzinktem Blech

40IPM

(102 cm/min)

PB Kehlnaht an verzinktem Blech

0,8 mm auf 0,8 mm Stahlblech Z120
Beste Ergebisse werden mit SuperGlaze SiBR Schweißzusätzen erzielt.
Haftungsausschluss zum Test

STT® Braze

MIG Löten neu definiert.

Weniger Spritzer

Höhere Schweißgeschwindigkeiten

CV vs. Low Fume Pulse<sup>™</sup>

CV vs. Low Fume Pulse

Prozessvergleich

Prozessvergleich

Raucherzeugungsraten bei gleichen Prozedureinstellungen [Draht 1,32 mm – Drahtvorschubgeschwindigkeit 10 m/min]

Haftungsausschluss zum Test

Low Fume Pulse

Eine bessere Schweißnaht. Ein besseres Arbeitsumfeld.

bis zu 66 %

Verringerung der Raucherzeugung

Verbesserte Lichtbogenstabilität und Bedienung

Nahtaussehen

Nahtaussehen

Herkömmliches Impulsschweißen im Vergleich zu Precision Pulse
Haftungsausschluss zum Test

Precision Pulse

Verbesserte Kontrolle über das Schmelzbad, die speziell für das Zwangslagenschweißen entwickelt wurde.

Verbesserte Lichtbogenausrichtung und -stabilität bei niedrigeren Spannungen

Verbesserte Bedienung und Kontrolle des Schmelzbades

Geringerer Schweißverzug

Geringerer Schweißverzug

Herkömmliches MIG-Schweißen im Vergleich zu Pulse-on-Pulse® MIG-Schweißen
Haftungsausschluss zum Test

Pulse-on-Pulse®

Patentierte Aluminium-Schweißlösung für WIG-Erscheinungsbild mit MIG-Produktivität.

Weniger Verzug bei dünneren Aluminiummaterialien

Höhere Produktivität beim Schweißen von Aluminium

Produktionsüberwachung

Daten, die zu Solutions führen

Die CheckPoint®-Produktionsüberwachungstechnologie verändert Ihre Sicht auf Ihre Schweißvorgänge. CheckPoint® ist mehr als nur ein Datenerfassungswerkzeug. Es ist eine umfassende Produktionsüberwachungslösung, die genau die Informationen liefert, die Sie zur Maximierung der Produktivität und Leistung des Schweißens benötigen.

Produktionsüberwachung

Aussagefähige Daten, schnell und einfach

 
CheckPoint®-Produktionsüberwachung ermöglicht eine schnellere, sauberere und effizientere Übersicht Ihrer Schweißungen. Von Echtzeit-Dashboards bis hin zu detaillierten Schweißberichten wurde das CheckPoint®-Framework so aufgebaut, dass es wichtige Schweißdaten so bereitstellt, wie Sie es brauchen, wenn Sie es brauchen.

Schweißdatenerfassung über:

  • Lichtbogenbrennzeit pro Bediener
  • OEE-Kennzahlen
  • Schweißzusatzverbrauch
  • Schweiß- und Montagedaten

 


Sicherer Zugriff – überall und auf jedem Gerät

 
Mit dem sicheren, cloudbasierten Zugriff ermöglicht die CheckPoint®-Produktionsüberwachung, dass Verantwortliche Schweißdaten überall auf der Welt und auf jedem Gerät anzeigen und verfolgen können.

  • Keine Konfiguration oder Software-Installation erforderlich
  • Verfolgung der Echtzeit-Schweißfertigungsdaten rund um die Uhr
  • Erstellung von benutzerdefinierten Warnungen und Benachrichtigungen

Prozesssteuerung

Übernehmen Sie die Kontrolle – Für jede Maschine, jede Schweißnaht.

Mit ihrer integrierten Prozesssteuerungstechnologie ermöglicht Ihnen die Power Wave®-Plattform, Ihren Schweißprozess einfach zu standardisieren, um Schwankungen zu verringern und die WPS-Konformität in Ihrer gesamten Schweißwerkstatt zu verbessern.

Prozesssteuerung

PowerFeed

Power Wave® Manager

  • Standardisierung der Schweißeinstellungen Ihrer Flotte
  • Einfaches Speichern und Übertragen der Maschineneinstellungen
  • Einfache Konfiguration und Auswahl der Prozessspeicher
  • Festlegen von Grenzwerten und Sperren für Parameter
  • Erlaubt den Bedienern, sich mehr auf das Schweißen statt auf die Einstellungen zu konzentrieren

WeldSeq

Weld Sequencer

Die patentierte Weld Sequencer-Software von Lincoln Electric nutzt die fortschrittliche Power Wave-Schweißplattform und bietet eine intelligente, visuell unterstützte Prozesssteuerungslösung, welche die Schweißleistung und -qualität optimiert.

  • Visuelle Arbeitsanweisungen definieren jeden Montageschritt eindeutig.
  • Kontinuierliche Parameteranzeige und Überprüfung der Schweißnaht auf dem Bildschirm.
  • Automatische Verfolgung der Nahtzahlen, der Lichtbogenbrennzeit und der Abschmelzleistung

Ressourcen

Weld Sequencer Infografik


Weld Sequencer Erfolgsgeschichte


Weld Sequencer
Automatische Verfahrensanpassungen


Weld Sequencer Smart Positioner

morbark-logo
PolarisLogo
crown-logo

Erfolgsgeschichten und Artikel

Video

Produkt-Highlight: Smart Positioner™ Ultimative Schweißnahtkontrolle

Erfolgsgeschichte

Weld Sequencer™ sorgt für Produktionseffizienz bei führendem Gabelstaplerhersteller

Crown Equipment implementiert Prozesssteuerungstechnologie, um Schweißvorgänge zu vereinfachen, zu standardisieren und zu verbessern.
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Erfolgsgeschichte

Weld Sequencer™ sorgt für Produktionseffizienz bei führendem Gabelstaplerhersteller

Über Crown Equipment

Crown Equipment ist seit mehr als 50 Jahren ein führender Hersteller von Gabelstaplern und Flurförderzeugen von Weltrang. Mit seinen Betrieben auf der ganzen Welt entwickelt, produziert, vertreibt, wartet und unterstützt Crown Produkte, die die Materialflussbranche revolutionieren.

Die Herausforderung

Während der kürzlichen Einführung neuer Produktversionen benötigten die Ingenieure von Crown in ihrem Werk in Greencastle im US-Staat Indiana ein effizienteres System, um die extrem engen Toleranzen ihres Herstellungsprozesses erfüllen zu können. Die neuen Gabelstaplerrahmen erfordern eine Vielzahl von Schweiß- und Montageschritten. Deshalb suchten die Ingenieure von Crown nach einer Lösung, um möglichst viele Abweichungen zu vermeiden.

Die Antwort

Nach einer umfassenden Demonstration der Weld Sequencer-Lösung von Lincoln Electric wurde Crown schnell klar, dass diese Technologie die systematische Prozesssteuerung bietet, die für diese neuen Ergänzungen der Produktlinie erforderlich ist. Die benutzerfreundliche grafische Oberfläche ist direkt in die Schweißzelle integriert und bietet dem Bediener eine schrittweise Anleitung selbst bei komplexesten Schweißbaugruppen.
Crown implementierte die Weld Sequencer-Software, die die Bediener visuell durch die einzelnen Schritte des Fertigungsprozesses führt, auf einem einfachen LCD-Monitor in der Nähe des Werkstücks. Neben der visuellen Überprüfung der Schweißnahtplatzierung und der Ausrichtung der Teile steuerte die Weld Sequencer-Software auch automatisch die Stromquelle, damit für jede Schweißnaht die richtigen Einstellungen programmiert werden können. Dadurch konnte sichergestellt werden, dass jede Schweißnaht in der richtigen Reihenfolge mit den richtigen Einstellungen ausgeführt wurde.

“Das Schöne an der Weld Sequencer-Software ist, dass sie den Bediener durch das gesamte Verfahren führt und sicherstellt, dass er mit der Sequenz Schritt hält.”

Dan Miller, Crown Fertigungsingenieur

Die Ergebnisse

Es dauerte nicht lange, bis Crown die Ergebnisse sah. Nach der Implementierung der Weld Sequencer-Software erlebte das Team im Werk Greencastle Verbesserungen im Verfahren und eine Steigerung der Gesamteffizienz in der Produktion, was vom Crown-Engineering-Team sehr geschätzt wurde. Die Weld Sequencer-Software verbessert nicht nur die Produktkonsistenz erheblich, sondern hat sich auch bei der Schulung neuer Bediener als hilfreich erwiesen – ein wichtiger Kosteneinsparungsfaktor.

„Früher, wenn wir einen neuen Bediener schulten, musste ihn jemand mehrere Wochen lang betreuen“, sagt Dan Miller, Fertigungsingenieur bei Crown. „Heute müssen wir ihn nur noch in die Benutzung des Weld Sequencers einweisen und ihn dann unterstützen, wenn er Hilfe braucht.“

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Reduzierte Bedienervariation

Reduzierte Schulungszeit und -kosten

Erfolgsgeschichte

Modernisierung auf fortschrittliche Schweißtechnologie trägt zur Produktivität des Unternehmens bei

Langjährige Partnerschaft und Power Wave® Advanced Welding Platform tragen zum Erfolg des Unternehmens bei
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Erfolgsgeschichte

Modernisierung auf fortschrittliche Schweißtechnologie trägt zur Produktivität des Unternehmens bei

Über Morbark

Morbark mit Hauptsitz in Winn, US-Staat Michigan, ist seit über 60 Jahren in den Bereichen Forstwirtschaft, Recycling und Biomasse tätig. Morbark hat sich von seinen bescheidenen Wurzeln als einfache Schmiede bis hin zu seinem derzeitigen Fertigungskomplex mit einer Fläche von mehr als 100.000 Quadratmetern entwickelt und sich einen Namen als führender Hersteller von hochwertigen Baumhäckslern, Stuppenfräsen und vieles mehr gemacht.

Die Herausforderung

Mit einem Produktgewicht von 56 Tonnen und Produktionszeitplänen zwischen zwei Stunden und vier Wochen sind die Schweißleistung und -effizienz bei Morbark von entscheidender Bedeutung für das Unternehmen. Das Unternehmen erkannte, dass es an der Zeit war nach maximaler Produktionsleistung zu streben. Hierzu wurde neue, effizientere Schweißtechnologie untersucht, um die in erster Linie verwendeten älteren SCR-Schweißgeräte (Silizium-gesteuerte Gleichrichterschweißgeräte) zu ersetzen.

Die Antwort

Aufgrund einer langjährigen Partnerschaft vertraute Morbark auf lokale Vertriebsmitarbeiter von Lincoln Electric und führte Lincoln Electrics neueste Technologie ein. Nach der Überprüfung der neuesten Power Wave® Advanced-Prozessschweißgeräte erkannte Morbark schnell, dass eine Aufrüstung der Installationsbasis mit diesen Advanced-Schweißgeräten der richtige Weg war.

Die Ergebnisse

Es dauerte nicht lange, bis das Unternehmen die beträchtlichen Energieeinsparungen durch diese neuen wechselrichterbasierten Stromversorgungen realisierte. Neben den Energieeinsparungen konnte Morbark dank der Waveform Control Technology® vom Power Wave erhebliche Produktionsverbesserungen erzielen. Sie ermöglichten die Verwendung von vorab gepulsten Wellenformen für eine verbesserte Kontrolle des Wärmeeintrags, wodurch ein Verformen und Durchbrennen der dünneren Materialien vermieden wurde.

Morbark erkannte weiterhin schnell die Vorteile der CheckPoint®-Produktionsüberwachungstechnologie von Lincoln Electric – eine Standardfunktion bei jedem Power Wave®-System. Mit diesem Cloud-basierten Tool zur Produktionsüberwachung konnte das Schweißpersonal die Produktivität jeder Maschine aus der Ferne überwachen, die Einschaltdauer der einzelnen Schweißer bewerten und kurz- und langfristige Produktionsstatistiken analysieren.

Wir verwenden mehr als 75 verschiedene Einstellungen für Schweißverfahren und die Überwachung ermöglicht es uns, die Maschinen über die Arbeitsplätze hinweg einheitlich zu steuern und die Konsistenz zwischen den Schweißern zu gewährleisten

Barry Sellers, Morbark Produktionsleiter

78%

Energiekosteneinsparung

20%

Steigerung der Produktion

Fallstudie

Polaris Industries stellt auf fortschrittliche Schweißverfahren um, um Spritzer, Verformungen und die Nacharbeiten zu reduzieren

Die Implementierung der Power Wave Waveform Control Technology® maximiert die Produktivität des Unternehmens.
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Fallstudie

Polaris Industries stellt auf fortschrittliche Schweißverfahren um, um Spritzer, Verformungen und die Nacharbeiten zu reduzieren

Über Polaris Industries

Polaris Industries, Inc. stellt seit mehr als 50 Jahren Schneemobile, Off-Road-Fahrzeuge, Wassermotorräder, Geländefahrzeuge und Victory-Motorräder für Kunden her, die das Abenteuer lieben. Neben diesen beliebten Freizeitfahrzeugen bietet Polaris auch eine neue Reihe von Nutzfahrzeugen und -ausrüstungen für den gewerblichen Gebrauch an.

Die Herausforderung

Das Werk in Roseau, US-Staat Minnesota, mit 1.900 Mitarbeitern, verwendete seit Jahren ein herkömmliches CV-MIG-Verfahren zum Schweißen von Fahrwerks-, Lenkungs- und Aufhängungskomponenten. Das Unternehmen wollte Spritzer, Verformungen und Nacharbeiten reduzieren, die die Produktivität und Rentabilität beeinträchtigten. Das Schweißen bei Polaris ist aufgrund der begrenzten Schweißnahtlängen besonders herausfordernd. Mit einer Länge von höchstens 5 cm an den meisten Stellen ist der Lichtbogen nur für kurze Zeit eingeschaltet und hat nicht viel Zeit, sich zu stabilisieren. Diese Herausforderung erfordert eine Maschine, die schnell eine Stabilität des Lichtbogens erreicht.

„Unsere Bediener verwendeten entsprechend ihren Vorzügen verschiedene Arten der Metallübertragung. Dabei fehlte es uns an der Wiederholbarkeit von einem Bediener zum nächsten.“

Craig Cerminara, Schweißfachingenieur

Die Antwort

Polaris wurde mit der Waveform Control Technology auf die Power Wave®-Stromquelle von Lincoln Electric umgestellt. Bei der Umstellung hat Polaris Rapid Arc – eine hohe Verfahrgeschwindigkeit und eine spritzerarme, gepulste Sprühübertragung – implementiert, was zu einer Verbesserung der Lichtbogenkonsistenz, einer Verringerung der Schweißspritzer und einer Verbesserung der Verfahrgeschwindigkeit führte.

„Für Polaris bietet die Power Wave-Plattform zahlreiche Vorteile. Es spielt keine Rolle mehr, welche Drahtvorschubgeschwindigkeit der Bediener einstellt. Er oder sie wird immer den gleichen Prozess ausführen und wir werden immer eine gleichmäßige Schweißnaht erzielen“, sagte Cerminara. „Mit den Power Wave-Geräten bieten wir unseren Bedienern eine festgelegte Bandbreite und können diese dann auf ihren speziellen Schweißstil abstimmen.“

Die Ergebnisse

Bereits in der ersten Anwendung, in der Polaris Power Wave® einsetzte, verzeichnete das Unternehmen, bedingt durch den Wegfall von Reinigungsarbeiten und Nachbearbeitung nach dem Schweißen, eine Produktivitätssteigerung von 35 Prozent.

„Das Rapid Arc-Verfahren reduziert den Wärmeeintrag in die Schweißnaht und verringert somit die Verformung“, sagte Cerminara. „Spritzer wurden ebenfalls reduziert, was zu einer enormen Kostenersparnis bei der Arbeit und Nacharbeit führte.“

Und die Verbesserungen endeten nicht mit der neuen Anlage. Innerhalb von drei Monaten schulten die Experten von Lincoln vier Tage in der Woche die mehr als 250 Mitarbeiter des Unternehmens in der Benutzung der neuen Maschinen und den Feinheiten des Pulsed-MIG-Verfahrens.

„Wir waren absolut zufrieden mit der Unterstützung, die wir von Lincoln erhalten haben – alle Mitarbeiter waren professionell und die Reaktion auf Probleme war pünktlich und hilfreich“, sagte Cerminara. „Ich würde es nicht als einen schwierigen Übergang vom CV auf einen gepulsten MIG-Prozess betrachten. Dieser ist zum großen Teil auf die bereitgestellte Schulung zurückzuführen.“

Erfolgsgeschichte

MetalCraft Marine fährt einen Kurs für verbesserte Produktivität und Energieeffizienz

In einer wettbewerbsintensiven globalen Wirtschaft hat Effizienz in der Produktion oberste Priorität, insbesondere wenn es um die Gesamteffektivität der Ausrüstung geht.
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Erfolgsgeschichte

MetalCraft Marine fährt einen Kurs für verbesserte Produktivität und Energieeffizienz

Über MetalCraft Marine

MetalCraft Marine ist ein in Kingston, Ontario, ansässiger integrierter Designer und Hersteller von kundenspezifischen Hochleistungs-Aluminium-Arbeitsbooten für Regierungsbehörden in Nordamerika und weltweit. Zu den Kunden zählen: die US- Navy, die US- Küstenwache und verschiedene lokale und regionale Hafenbehörden.

Die Herausforderung

Vor fünf Jahren benötigte MetalCraft Marine eine Modernisierung der Schweißausrüstung. Alte Maschinen fielen aus und die Ausfallzeiten nahmen zu. Zusätzlich zwangen Ineffizienzen beim Energieverbrauch das Unternehmen dazu, fast die Hälfte seiner Maschinen stillzulegen, um die Arbeitslast mit der bestehenden Stromversorgung bewältigen zu können.

Das Bootsbauunternehmen wollte die Zuverlässigkeit erhöhen, die Betriebskosten senken und die Effizienz der Prozesse steigern. Weiterhin musste es all dies erreichen, ohne den Service durch die branchenweit führende 10-Jahres-Garantie auf Rumpfnähte zu beeinträchtigen.

Die Antwort

Die Power Wave® S350-Schweißstromquelle von Lincoln Electric sowie der Power Feed® 25M-Drahtvorschub haben die Energieeffizienz und die Produktion erheblich verbessert. Heute betreibt MetalCraft nicht mehr nur vier, sondern acht Maschinen gleichzeitig.

„Wir konnten unsere Schweißleistung pro Tag verdoppeln – oder in einigen Fällen sogar verdreifachen -, weil die Maschinen die meiste Zeit nur zwischen 8 und 12 Ampere verbrauchten, sodass unsere Stromversorgung nicht angepasst werden musste.“

Michael Allen – MetalCraft Geschäftsführer

Und die Verbesserungen gingen über die neue Ausrüstung hinaus. MetalCraft profitierte weiterhin von der schweißtechnischen Unterstützung von Lincoln Electric und der Schulung vor Ort.

„Lincoln hat viel Zeit mit uns verbracht und genau angegeben, was wir brauchten“, sagte Allen. „Und als wir die Ausrüstung an Bord brachten, verbrachten wir vier oder fünf Monate damit, regelmäßig mit unseren Schweißern zusammenzuarbeiten, um sie auf den neuesten Stand zu bringen und mögliche Änderungen zu identifizieren – sowohl an der Ausrüstung selbst als auch an den Peripheriegeräten, wie die Schweißpistolen. Sie haben sehr eng mit uns zusammengearbeitet, um unsere Schweißverfahren neu zu definieren und die neuen und fortschrittlicheren Geräte voll auszunutzen.“

Die Ergebnisse

„Die quantifizierbaren und dramatischen Verbesserungen traten fast unmittelbar ein“, sagte Allen. „Die Ausrüstung von Lincoln und die damit verbundene Beratung haben es uns wahrscheinlich ermöglicht, die Effizienz beim Aluminiumschweißen um 20 % zu verbessern. Und das bedeutet eine 20-prozentige schnellere Bauzeit bei einem Boot. Diese Maschinen haben sich alle in weniger als einem Jahr amortisiert. Das Endergebnis war weniger Nacharbeit, besseres Aussehen, weniger Qualitätsprüfungen und verbesserte Effizienz.“

Durch die Energieeinsparungen konnte MetalCraft seine Schweißkapazität verdoppeln. Die Kapazitätserweiterung entsprach einer Umsatzsteigerung von mehr als 300 % in den letzten fünf Jahren.

„Wir haben gute Verfahren in voreingestellten Anwenderspeichern identifiziert, und das macht es noch einfacher“, sagte Allen. „Du kannst die gewünschte Einstellung programmieren. Also muss der Bediener nur einen oder zwei Knöpfe drücken und alles wird eingerichtet. Er passt die Steuerung nicht an. Außerdem gibt es einige Einstellungen, die es einer relativ neuen Person im Vergleich zu einer erfahrenen Person leicht machen trotzdem gute Ergebnisse zu erzielen.“

3x

Tägliche Schweißproduktion

Video

ACS Industries, Inc - Riesengewinne beim Roboterschweißen

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