Resource Type: Erfolgsgeschichte

MetalCraft Marine fährt einen Kurs für verbesserte Produktivität und Energieeffizienz

Über MetalCraft Marine

MetalCraft Marine ist ein in Kingston, Ontario, ansässiger integrierter Designer und Hersteller von kundenspezifischen Hochleistungs-Aluminium-Arbeitsbooten für Regierungsbehörden in Nordamerika und weltweit. Zu den Kunden zählen: die US- Navy, die US- Küstenwache und verschiedene lokale und regionale Hafenbehörden.

Die Herausforderung

Vor fünf Jahren benötigte MetalCraft Marine eine Modernisierung der Schweißausrüstung. Alte Maschinen fielen aus und die Ausfallzeiten nahmen zu. Zusätzlich zwangen Ineffizienzen beim Energieverbrauch das Unternehmen dazu, fast die Hälfte seiner Maschinen stillzulegen, um die Arbeitslast mit der bestehenden Stromversorgung bewältigen zu können.

Das Bootsbauunternehmen wollte die Zuverlässigkeit erhöhen, die Betriebskosten senken und die Effizienz der Prozesse steigern. Weiterhin musste es all dies erreichen, ohne den Service durch die branchenweit führende 10-Jahres-Garantie auf Rumpfnähte zu beeinträchtigen.

Die Antwort

Die Power Wave® S350-Schweißstromquelle von Lincoln Electric sowie der Power Feed® 25M-Drahtvorschub haben die Energieeffizienz und die Produktion erheblich verbessert. Heute betreibt MetalCraft nicht mehr nur vier, sondern acht Maschinen gleichzeitig.

„Wir konnten unsere Schweißleistung pro Tag verdoppeln – oder in einigen Fällen sogar verdreifachen -, weil die Maschinen die meiste Zeit nur zwischen 8 und 12 Ampere verbrauchten, sodass unsere Stromversorgung nicht angepasst werden musste.“

Michael Allen – MetalCraft Geschäftsführer

Und die Verbesserungen gingen über die neue Ausrüstung hinaus. MetalCraft profitierte weiterhin von der schweißtechnischen Unterstützung von Lincoln Electric und der Schulung vor Ort.

„Lincoln hat viel Zeit mit uns verbracht und genau angegeben, was wir brauchten“, sagte Allen. „Und als wir die Ausrüstung an Bord brachten, verbrachten wir vier oder fünf Monate damit, regelmäßig mit unseren Schweißern zusammenzuarbeiten, um sie auf den neuesten Stand zu bringen und mögliche Änderungen zu identifizieren – sowohl an der Ausrüstung selbst als auch an den Peripheriegeräten, wie die Schweißpistolen. Sie haben sehr eng mit uns zusammengearbeitet, um unsere Schweißverfahren neu zu definieren und die neuen und fortschrittlicheren Geräte voll auszunutzen.“

Die Ergebnisse

„Die quantifizierbaren und dramatischen Verbesserungen traten fast unmittelbar ein“, sagte Allen. „Die Ausrüstung von Lincoln und die damit verbundene Beratung haben es uns wahrscheinlich ermöglicht, die Effizienz beim Aluminiumschweißen um 20 % zu verbessern. Und das bedeutet eine 20-prozentige schnellere Bauzeit bei einem Boot. Diese Maschinen haben sich alle in weniger als einem Jahr amortisiert. Das Endergebnis war weniger Nacharbeit, besseres Aussehen, weniger Qualitätsprüfungen und verbesserte Effizienz.“

Durch die Energieeinsparungen konnte MetalCraft seine Schweißkapazität verdoppeln. Die Kapazitätserweiterung entsprach einer Umsatzsteigerung von mehr als 300 % in den letzten fünf Jahren.

„Wir haben gute Verfahren in voreingestellten Anwenderspeichern identifiziert, und das macht es noch einfacher“, sagte Allen. „Du kannst die gewünschte Einstellung programmieren. Also muss der Bediener nur einen oder zwei Knöpfe drücken und alles wird eingerichtet. Er passt die Steuerung nicht an. Außerdem gibt es einige Einstellungen, die es einer relativ neuen Person im Vergleich zu einer erfahrenen Person leicht machen trotzdem gute Ergebnisse zu erzielen.“

Modernisierung auf fortschrittliche Schweißtechnologie trägt zur Produktivität des Unternehmens bei

Über Morbark

Morbark mit Hauptsitz in Winn, US-Staat Michigan, ist seit über 60 Jahren in den Bereichen Forstwirtschaft, Recycling und Biomasse tätig. Morbark hat sich von seinen bescheidenen Wurzeln als einfache Schmiede bis hin zu seinem derzeitigen Fertigungskomplex mit einer Fläche von mehr als 100.000 Quadratmetern entwickelt und sich einen Namen als führender Hersteller von hochwertigen Baumhäckslern, Stuppenfräsen und vieles mehr gemacht.

Die Herausforderung

Mit einem Produktgewicht von 56 Tonnen und Produktionszeitplänen zwischen zwei Stunden und vier Wochen sind die Schweißleistung und -effizienz bei Morbark von entscheidender Bedeutung für das Unternehmen. Das Unternehmen erkannte, dass es an der Zeit war nach maximaler Produktionsleistung zu streben. Hierzu wurde neue, effizientere Schweißtechnologie untersucht, um die in erster Linie verwendeten älteren SCR-Schweißgeräte (Silizium-gesteuerte Gleichrichterschweißgeräte) zu ersetzen.

Die Antwort

Aufgrund einer langjährigen Partnerschaft vertraute Morbark auf lokale Vertriebsmitarbeiter von Lincoln Electric und führte Lincoln Electrics neueste Technologie ein. Nach der Überprüfung der neuesten Power Wave® Advanced-Prozessschweißgeräte erkannte Morbark schnell, dass eine Aufrüstung der Installationsbasis mit diesen Advanced-Schweißgeräten der richtige Weg war.

Die Ergebnisse

Es dauerte nicht lange, bis das Unternehmen die beträchtlichen Energieeinsparungen durch diese neuen wechselrichterbasierten Stromversorgungen realisierte. Neben den Energieeinsparungen konnte Morbark dank der Waveform Control Technology® vom Power Wave erhebliche Produktionsverbesserungen erzielen. Sie ermöglichten die Verwendung von vorab gepulsten Wellenformen für eine verbesserte Kontrolle des Wärmeeintrags, wodurch ein Verformen und Durchbrennen der dünneren Materialien vermieden wurde.

Morbark erkannte weiterhin schnell die Vorteile der CheckPoint®-Produktionsüberwachungstechnologie von Lincoln Electric – eine Standardfunktion bei jedem Power Wave®-System. Mit diesem Cloud-basierten Tool zur Produktionsüberwachung konnte das Schweißpersonal die Produktivität jeder Maschine aus der Ferne überwachen, die Einschaltdauer der einzelnen Schweißer bewerten und kurz- und langfristige Produktionsstatistiken analysieren.

Wir verwenden mehr als 75 verschiedene Einstellungen für Schweißverfahren und die Überwachung ermöglicht es uns, die Maschinen über die Arbeitsplätze hinweg einheitlich zu steuern und die Konsistenz zwischen den Schweißern zu gewährleisten

Barry Sellers, Morbark Produktionsleiter

Weld Sequencer™ sorgt für Produktionseffizienz bei führendem Gabelstaplerhersteller

Über Crown Equipment

Crown Equipment ist seit mehr als 50 Jahren ein führender Hersteller von Gabelstaplern und Flurförderzeugen von Weltrang. Mit seinen Betrieben auf der ganzen Welt entwickelt, produziert, vertreibt, wartet und unterstützt Crown Produkte, die die Materialflussbranche revolutionieren.

Die Herausforderung

Während der kürzlichen Einführung neuer Produktversionen benötigten die Ingenieure von Crown in ihrem Werk in Greencastle im US-Staat Indiana ein effizienteres System, um die extrem engen Toleranzen ihres Herstellungsprozesses erfüllen zu können. Die neuen Gabelstaplerrahmen erfordern eine Vielzahl von Schweiß- und Montageschritten. Deshalb suchten die Ingenieure von Crown nach einer Lösung, um möglichst viele Abweichungen zu vermeiden.

Die Antwort

Nach einer umfassenden Demonstration der Weld Sequencer-Lösung von Lincoln Electric wurde Crown schnell klar, dass diese Technologie die systematische Prozesssteuerung bietet, die für diese neuen Ergänzungen der Produktlinie erforderlich ist. Die benutzerfreundliche grafische Oberfläche ist direkt in die Schweißzelle integriert und bietet dem Bediener eine schrittweise Anleitung selbst bei komplexesten Schweißbaugruppen.
Crown implementierte die Weld Sequencer-Software, die die Bediener visuell durch die einzelnen Schritte des Fertigungsprozesses führt, auf einem einfachen LCD-Monitor in der Nähe des Werkstücks. Neben der visuellen Überprüfung der Schweißnahtplatzierung und der Ausrichtung der Teile steuerte die Weld Sequencer-Software auch automatisch die Stromquelle, damit für jede Schweißnaht die richtigen Einstellungen programmiert werden können. Dadurch konnte sichergestellt werden, dass jede Schweißnaht in der richtigen Reihenfolge mit den richtigen Einstellungen ausgeführt wurde.

“Das Schöne an der Weld Sequencer-Software ist, dass sie den Bediener durch das gesamte Verfahren führt und sicherstellt, dass er mit der Sequenz Schritt hält.”

Dan Miller, Crown Fertigungsingenieur

Die Ergebnisse

Es dauerte nicht lange, bis Crown die Ergebnisse sah. Nach der Implementierung der Weld Sequencer-Software erlebte das Team im Werk Greencastle Verbesserungen im Verfahren und eine Steigerung der Gesamteffizienz in der Produktion, was vom Crown-Engineering-Team sehr geschätzt wurde. Die Weld Sequencer-Software verbessert nicht nur die Produktkonsistenz erheblich, sondern hat sich auch bei der Schulung neuer Bediener als hilfreich erwiesen – ein wichtiger Kosteneinsparungsfaktor.

„Früher, wenn wir einen neuen Bediener schulten, musste ihn jemand mehrere Wochen lang betreuen“, sagt Dan Miller, Fertigungsingenieur bei Crown. „Heute müssen wir ihn nur noch in die Benutzung des Weld Sequencers einweisen und ihn dann unterstützen, wenn er Hilfe braucht.“

Vollständige Geschichte herunterladen