Resource Type: Erfolgsgeschichte

MetalCraft Marine fährt einen Kurs für verbesserte Produktivität und Energieeffizienz

Über MetalCraft Marine

MetalCraft Marine ist ein in Kingston, Ontario, ansässiger integrierter Designer und Hersteller von kundenspezifischen Hochleistungs-Aluminium-Arbeitsbooten für Regierungsbehörden in Nordamerika und weltweit. Zu den Kunden zählen: die US- Navy, die US- Küstenwache und verschiedene lokale und regionale Hafenbehörden.

Die Herausforderung

Vor fünf Jahren benötigte MetalCraft Marine eine Modernisierung der Schweißausrüstung. Alte Maschinen fielen aus und die Ausfallzeiten nahmen zu. Zusätzlich zwangen Ineffizienzen beim Energieverbrauch das Unternehmen dazu, fast die Hälfte seiner Maschinen stillzulegen, um die Arbeitslast mit der bestehenden Stromversorgung bewältigen zu können.

Das Bootsbauunternehmen wollte die Zuverlässigkeit erhöhen, die Betriebskosten senken und die Effizienz der Prozesse steigern. Weiterhin musste es all dies erreichen, ohne den Service durch die branchenweit führende 10-Jahres-Garantie auf Rumpfnähte zu beeinträchtigen.

Die Antwort

Die Power Wave® S350-Schweißstromquelle von Lincoln Electric sowie der Power Feed® 25M-Drahtvorschub haben die Energieeffizienz und die Produktion erheblich verbessert. Heute betreibt MetalCraft nicht mehr nur vier, sondern acht Maschinen gleichzeitig.

„Wir konnten unsere Schweißleistung pro Tag verdoppeln – oder in einigen Fällen sogar verdreifachen -, weil die Maschinen die meiste Zeit nur zwischen 8 und 12 Ampere verbrauchten, sodass unsere Stromversorgung nicht angepasst werden musste.“

Michael Allen – MetalCraft Geschäftsführer

Und die Verbesserungen gingen über die neue Ausrüstung hinaus. MetalCraft profitierte weiterhin von der schweißtechnischen Unterstützung von Lincoln Electric und der Schulung vor Ort.

„Lincoln hat viel Zeit mit uns verbracht und genau angegeben, was wir brauchten“, sagte Allen. „Und als wir die Ausrüstung an Bord brachten, verbrachten wir vier oder fünf Monate damit, regelmäßig mit unseren Schweißern zusammenzuarbeiten, um sie auf den neuesten Stand zu bringen und mögliche Änderungen zu identifizieren – sowohl an der Ausrüstung selbst als auch an den Peripheriegeräten, wie die Schweißpistolen. Sie haben sehr eng mit uns zusammengearbeitet, um unsere Schweißverfahren neu zu definieren und die neuen und fortschrittlicheren Geräte voll auszunutzen.“

Die Ergebnisse

„Die quantifizierbaren und dramatischen Verbesserungen traten fast unmittelbar ein“, sagte Allen. „Die Ausrüstung von Lincoln und die damit verbundene Beratung haben es uns wahrscheinlich ermöglicht, die Effizienz beim Aluminiumschweißen um 20 % zu verbessern. Und das bedeutet eine 20-prozentige schnellere Bauzeit bei einem Boot. Diese Maschinen haben sich alle in weniger als einem Jahr amortisiert. Das Endergebnis war weniger Nacharbeit, besseres Aussehen, weniger Qualitätsprüfungen und verbesserte Effizienz.“

Durch die Energieeinsparungen konnte MetalCraft seine Schweißkapazität verdoppeln. Die Kapazitätserweiterung entsprach einer Umsatzsteigerung von mehr als 300 % in den letzten fünf Jahren.

„Wir haben gute Verfahren in voreingestellten Anwenderspeichern identifiziert, und das macht es noch einfacher“, sagte Allen. „Du kannst die gewünschte Einstellung programmieren. Also muss der Bediener nur einen oder zwei Knöpfe drücken und alles wird eingerichtet. Er passt die Steuerung nicht an. Außerdem gibt es einige Einstellungen, die es einer relativ neuen Person im Vergleich zu einer erfahrenen Person leicht machen trotzdem gute Ergebnisse zu erzielen.“

Polaris Industries stellt auf fortschrittliche Schweißverfahren um, um Spritzer, Verformungen und die Nacharbeiten zu reduzieren

Über Polaris Industries

Polaris Industries, Inc. stellt seit mehr als 50 Jahren Schneemobile, Off-Road-Fahrzeuge, Wassermotorräder, Geländefahrzeuge und Victory-Motorräder für Kunden her, die das Abenteuer lieben. Neben diesen beliebten Freizeitfahrzeugen bietet Polaris auch eine neue Reihe von Nutzfahrzeugen und -ausrüstungen für den gewerblichen Gebrauch an.

Die Herausforderung

Das Werk in Roseau, US-Staat Minnesota, mit 1.900 Mitarbeitern, verwendete seit Jahren ein herkömmliches CV-MIG-Verfahren zum Schweißen von Fahrwerks-, Lenkungs- und Aufhängungskomponenten. Das Unternehmen wollte Spritzer, Verformungen und Nacharbeiten reduzieren, die die Produktivität und Rentabilität beeinträchtigten. Das Schweißen bei Polaris ist aufgrund der begrenzten Schweißnahtlängen besonders herausfordernd. Mit einer Länge von höchstens 5 cm an den meisten Stellen ist der Lichtbogen nur für kurze Zeit eingeschaltet und hat nicht viel Zeit, sich zu stabilisieren. Diese Herausforderung erfordert eine Maschine, die schnell eine Stabilität des Lichtbogens erreicht.

„Unsere Bediener verwendeten entsprechend ihren Vorzügen verschiedene Arten der Metallübertragung. Dabei fehlte es uns an der Wiederholbarkeit von einem Bediener zum nächsten.“

Craig Cerminara, Schweißfachingenieur

Die Antwort

Polaris wurde mit der Waveform Control Technology auf die Power Wave®-Stromquelle von Lincoln Electric umgestellt. Bei der Umstellung hat Polaris Rapid Arc – eine hohe Verfahrgeschwindigkeit und eine spritzerarme, gepulste Sprühübertragung – implementiert, was zu einer Verbesserung der Lichtbogenkonsistenz, einer Verringerung der Schweißspritzer und einer Verbesserung der Verfahrgeschwindigkeit führte.

„Für Polaris bietet die Power Wave-Plattform zahlreiche Vorteile. Es spielt keine Rolle mehr, welche Drahtvorschubgeschwindigkeit der Bediener einstellt. Er oder sie wird immer den gleichen Prozess ausführen und wir werden immer eine gleichmäßige Schweißnaht erzielen“, sagte Cerminara. „Mit den Power Wave-Geräten bieten wir unseren Bedienern eine festgelegte Bandbreite und können diese dann auf ihren speziellen Schweißstil abstimmen.“

Die Ergebnisse

Bereits in der ersten Anwendung, in der Polaris Power Wave® einsetzte, verzeichnete das Unternehmen, bedingt durch den Wegfall von Reinigungsarbeiten und Nachbearbeitung nach dem Schweißen, eine Produktivitätssteigerung von 35 Prozent.

„Das Rapid Arc-Verfahren reduziert den Wärmeeintrag in die Schweißnaht und verringert somit die Verformung“, sagte Cerminara. „Spritzer wurden ebenfalls reduziert, was zu einer enormen Kostenersparnis bei der Arbeit und Nacharbeit führte.“

Und die Verbesserungen endeten nicht mit der neuen Anlage. Innerhalb von drei Monaten schulten die Experten von Lincoln vier Tage in der Woche die mehr als 250 Mitarbeiter des Unternehmens in der Benutzung der neuen Maschinen und den Feinheiten des Pulsed-MIG-Verfahrens.

„Wir waren absolut zufrieden mit der Unterstützung, die wir von Lincoln erhalten haben – alle Mitarbeiter waren professionell und die Reaktion auf Probleme war pünktlich und hilfreich“, sagte Cerminara. „Ich würde es nicht als einen schwierigen Übergang vom CV auf einen gepulsten MIG-Prozess betrachten. Dieser ist zum großen Teil auf die bereitgestellte Schulung zurückzuführen.“

Modernisierung auf fortschrittliche Schweißtechnologie trägt zur Produktivität des Unternehmens bei

Über Morbark

Morbark mit Hauptsitz in Winn, US-Staat Michigan, ist seit über 60 Jahren in den Bereichen Forstwirtschaft, Recycling und Biomasse tätig. Morbark hat sich von seinen bescheidenen Wurzeln als einfache Schmiede bis hin zu seinem derzeitigen Fertigungskomplex mit einer Fläche von mehr als 100.000 Quadratmetern entwickelt und sich einen Namen als führender Hersteller von hochwertigen Baumhäckslern, Stuppenfräsen und vieles mehr gemacht.

Die Herausforderung

Mit einem Produktgewicht von 56 Tonnen und Produktionszeitplänen zwischen zwei Stunden und vier Wochen sind die Schweißleistung und -effizienz bei Morbark von entscheidender Bedeutung für das Unternehmen. Das Unternehmen erkannte, dass es an der Zeit war nach maximaler Produktionsleistung zu streben. Hierzu wurde neue, effizientere Schweißtechnologie untersucht, um die in erster Linie verwendeten älteren SCR-Schweißgeräte (Silizium-gesteuerte Gleichrichterschweißgeräte) zu ersetzen.

Die Antwort

Aufgrund einer langjährigen Partnerschaft vertraute Morbark auf lokale Vertriebsmitarbeiter von Lincoln Electric und führte Lincoln Electrics neueste Technologie ein. Nach der Überprüfung der neuesten Power Wave® Advanced-Prozessschweißgeräte erkannte Morbark schnell, dass eine Aufrüstung der Installationsbasis mit diesen Advanced-Schweißgeräten der richtige Weg war.

Die Ergebnisse

Es dauerte nicht lange, bis das Unternehmen die beträchtlichen Energieeinsparungen durch diese neuen wechselrichterbasierten Stromversorgungen realisierte. Neben den Energieeinsparungen konnte Morbark dank der Waveform Control Technology® vom Power Wave erhebliche Produktionsverbesserungen erzielen. Sie ermöglichten die Verwendung von vorab gepulsten Wellenformen für eine verbesserte Kontrolle des Wärmeeintrags, wodurch ein Verformen und Durchbrennen der dünneren Materialien vermieden wurde.

Morbark erkannte weiterhin schnell die Vorteile der CheckPoint®-Produktionsüberwachungstechnologie von Lincoln Electric – eine Standardfunktion bei jedem Power Wave®-System. Mit diesem Cloud-basierten Tool zur Produktionsüberwachung konnte das Schweißpersonal die Produktivität jeder Maschine aus der Ferne überwachen, die Einschaltdauer der einzelnen Schweißer bewerten und kurz- und langfristige Produktionsstatistiken analysieren.

Wir verwenden mehr als 75 verschiedene Einstellungen für Schweißverfahren und die Überwachung ermöglicht es uns, die Maschinen über die Arbeitsplätze hinweg einheitlich zu steuern und die Konsistenz zwischen den Schweißern zu gewährleisten

Barry Sellers, Morbark Produktionsleiter