Descubra la diferencia
La plataforma avanzada de soldadura Power Wave® se desarrolló con un único objetivo: brindar rendimiento. Con su diseño sólido y tecnología de soldadura de vanguardia, la plataforma Power Wave&Reg; le ofrece resultados de soldadura y calidad con los que puede contar día tras día.
Cuando debe cumplir con planes de producción exigentes, necesita una fuente de poder para soldar en la que pueda confiar. La avanzada plataforma de soldadura Power Wave® le brinda precisamente eso. Con características que van desde aplicaciones semiautomáticas de soldadura hasta completos sistemas robóticos de soldadura, la plataforma Power Wave® tiene todo lo que usted necesita, día tras día, turno tras turno.
La plataforma Power Wave® es más que solo una fuente de poder: es un sistema de control de todo el proceso de soldadura. La avanzada plataforma de soldadura Power Wave®, diseñada con base en tres principios de control de proceso, le permite estandarizar todo su proceso de soldadura para optimizar el rendimiento y reducir el desperdicio.
Tres principios de control del proceso de soldadura
Uso: Rendimiento optimizado de arco eléctrico con Waveform Control Technology®.
Control: Estandarización del proceso con software Power Wave® Manager y Weld Sequencer®.
Verificación: Monitoreo de la productividad y la calidad con el monitoreo de producción CheckPoint®.
Mediante la combinación de las últimas innovaciones de IoT con décadas de experiencia en soldadura, la plataforma Power Wave® ofrece un sistema de soldadura verdaderamente inteligente diseñado para seguir el ritmo de las fábricas del futuro y brindarle un VERDADERO panorama de todo su proceso de soldadura.
Fuentes de poder inteligentes y fiables no solo construidas para durar, sino para innovar
Busco…
5 a 300A
Rango de rendimiento de 5 a 300 amperios
250A
250 amperios a un ciclo de trabajo del 100 %
Interfaz de usuario integrada y alimentador de alambre
5 a 350A
Rango de rendimiento de 5 a 350 amperios
300A
300 amperios a un ciclo de trabajo del 100 %
Función de procesos múltiples compacta
5 a 550 A
Rango de rendimiento de 5 a 550 amperios
450A
450 amperios a un ciclo de trabajo del 100 %
Función de procesos múltiples de alta potencia
20 a 900A
Rango de rendimiento de 20 a 900 amperios
700A
700 amperios a un ciclo de trabajo del 100 %
Amperaje y ciclo de trabajo elevados
5 a 420A
Rango de rendimiento de 5 a 420 amperios
350A
350 amperios a un ciclo de trabajo del 100 %
5 a 550A
Rango de rendimiento de 5 a 550 amperios
450A
450 amperios a un ciclo de trabajo del 100 %
Soldadura robótica de alto rendimiento
Función Plug and Play
100 y 1000A
Rango de rendimiento de entre 100 y 1000 amperios
1000A
1000 amperios a un ciclo de trabajo del 100 %
Arco Sumergido
Selección y optimización sencillas de las características ideales del arco eléctrico con Waveform Control Technology®
Busco…
18lbs/hr
(8.16 kg/hr)
5/16″ (8mm) weld size with SuperArc®.040 wire
Descargo de responsabilidad de la prueba
+50%
Increase in Usable Deposition
Improved Operator Ease-of-Use
70IPM
(178 cm/min)
Tubo de acero de alta resistencia de 1,4 mm a placa de acero de alta resistencia de 1,0 mm
95IPM
(241 cm/min)
Acero al carbono de 1,5 mm
Descargo de responsabilidad de la prueba
50%
De aumento de velocidades de desplazamiento
15%
De reducción de salpicadura
65IPM
(165 cm/min)
Tubo de acero al carbono de 1,4 mm a placa de acero de 1,2 mm
65IPM
(165 cm/min)
Acero al carbono de 1,5 mm
40%
De aumento de velocidades de desplazamiento
30%
De reducción de salpicadura
85%
De reducción de la porosidad
DP980 de 1,2 mm galvanizado, ASTM A653 60G/60G
Los mejores resultados se consiguen con materiales consumibles MetalShieldLos mejores resultados se consiguen con materiales consumibles MetalShield® Z
Z
96%
De reducción de porosidad
DP980 de 2,0 mm galvanizado, ASTM A653 60G/60G
Los mejores resultados se consiguen con materiales consumibles MetalShield® Z
Porosidad interna y externa reducidas
Mejor aspecto del cordón
Mejor aspecto del cordón y mayor productividad
Disminución de defectos de perforación por soldadura y falta de fusión
Uso más fácil para el operario y mejor aspecto del cordón
35IPM
(89 cm/min)
Acero al carbono de entre 0,6 mm y 0,6 mm
0,6mm
Material y separación
Acero al carbono de entre 0,6 mm y 0,6 mm con separación de 0,6 mm
Disminución de perforación por soldadura y salpicadura
Mejores funciones de puenteo
40IPM
(102 cm/min)
0.8mm to 0.8mm galvanized ASTM 60G/60G
Best results achieved with SuperGlaze™ SiBR consumables.
Test Disclaimer
Reduced Spatter
Improved Travel Speeds
Índices de generación de emanaciones con la misma configuración de procedimiento [velocidad de alimentación del alambre (WFS) entre 0,052 y 400]
Hasta 66%
Reducción de generación de emanaciones
Mejor estabilidad del arco eléctrico y uso más fácil para el operario
Pulso tradicional comparado con Precision Pulse™
Descargo de responsabilidad de la prueba
Foco y estabilidad del arco eléctrico mejorados en voltajes más bajos
Mejor control del charco y uso más fácil para el operario
GMAW tradicional en comparación con Pulse-on-Pulse™
Descargo de responsabilidad de la prueba
Menor distorsión en materiales de aluminio más delgados
Mejor productividad al soldar aluminio
Con su tecnología incorporada de control del proceso, la plataforma Power Wave® le permite estandarizar con facilidad su proceso de soldadura para reducir la variación y mejorar el cumplimiento de la normativa de la WPS en toda la planta de soldadura.
Mediante el uso de la plataforma avanzada de soldadura Power Wave®, el software patentado Weld Sequencer™ de Lincoln Electric ofrece una herramienta inteligente de control del proceso con asistencia visual que optimiza el rendimiento y la calidad de la soldadura.
La tecnología de monitoreo de producción CheckPoint® cambia su forma de ver sus procesos de soldadura. CheckPoint® es más que solo una herramienta de recolección de datos: es una solución completa de monitoreo de producción que le brinda la información precisa que necesita para maximizar la productividad y el rendimiento de la soldadura.
El monitoreo de producción CheckPoint® le permite ver todo su proceso de soldadura con mayor rapidez, claridad y eficiencia. Con características que incluyen desde paneles en tiempo real hasta informes detallados de soldadura, la plataforma de CheckPoint® se desarrolló para brindarle datos de soldadura esenciales de la manera en que los necesita y en el momento en que los necesita.
Recopile datos de soldadura sobre:
Con un acceso seguro basado en la nube, el monitoreo de producción CheckPoint® permite a los participantes clave del proceso ver y hacer un seguimiento de los datos de soldadura desde cualquier lugar del mundo y desde cualquier dispositivo.
Video
Historia de éxito
Historia de éxito
Durante más de 50 años, Crown Equipment ha sido un fabricante líder de montacargas y equipos de manejo de materiales de clase mundial. Crown, que tiene operaciones en todo el mundo, diseña, fabrica, distribuye y realiza mantenimiento y servicio técnico de productos que revolucionan la industria de manejo de materiales.
Durante una reciente serie de lanzamientos de nuevos productos, los ingenieros de la planta de Crown en Greencastle (Indiana) necesitaban un sistema más eficiente para manejar las tolerancias sumamente bajas de su proceso de fabricación. Con nuevos bastidores de montacargas que necesitan diferentes pasos de soldadura y ensamblaje, los ingenieros de Crown necesitaban una solución que ayudara a eliminar tanta variación como fuera posible.
Después de una demostración completa de Weld Sequencer™ de Lincoln Electric, Crown se dio cuenta enseguida de que esta tecnología proporcionaba el tipo de control de procesos sistemático que requerían estas nuevas incorporaciones a la línea de productos. La interfaz gráfica fácil de usar, integrada directamente en la celda de soldadura, orienta a los operadores paso a paso incluso en los ensambles de soldadura más complejos.
Con el uso de un simple monitor LCD montado cerca de la pieza de trabajo, Crown implementó el software de Weld Sequencer para que sirviera de guía visual a los operadores en cada paso del proceso de fabricación. Además de proporcionar verificación visual de la ubicación de las soldaduras y la orientación de las piezas, Weld Sequencer también controló automáticamente la fuente de alimentación de modo que se programaran los ajustes correctos en cada soldadura. Eso ayudó a garantizar que todas las soldaduras se hicieran en el orden apropiado con los ajustes adecuados.
“Lo maravilloso de Weld Sequencer es que guía al operador durante todo el proceso, y eso garantiza que cumpla con el orden de las soldaduras.”
Crown no tardó mucho en ver los resultados. Después de implementar Weld Sequencer, el equipo de Greencastle mejoró los procesos e incrementó la eficiencia general de producción, lo cual valoró mucho el equipo de ingeniería de Crown. Además de la gran mejora en la uniformidad de los productos, Weld Sequencer también demostró ser útil en la capacitación de nuevos operadores, un factor importante de reducción de costos.
“Antes, cuando capacitábamos a un nuevo operador, alguien tenía que ser su mentor durante varias semanas”, comenta Dan Miller, ingeniero de fabricación de Crown. “Ahora, lo único que tenemos que hacer es enseñarle a alguien a usar Weld Sequencer y luego darle apoyo cuando es necesario”.
Menor variación entre operadores
Menor tiempo y costo de capacitación
Historia de éxito
Historia de éxito
Morbark, con oficinas centrales en Winn (Michigan), ha brindado servicio a la industria forestal, del reciclaje y de la biomasa durante más de 60 años. Desde sus humildes orígenes como una simple herrería hasta su actual complejo de fabricación de más de 100,000 metros cuadrados, Morbark logró reconocimiento como fabricante líder de astilladoras de árboles, cortadoras de tocones y otros productos de alta calidad.
Con productos que llegan a pesar 56 toneladas y tiempos de fabricación que varían de dos horas a cuatro semanas, el rendimiento y la eficiencia de la soldadura de Morbark es esencial para el éxito general de la empresa. Con una base de instalación consistente más que nada en antiguos equipos de soldadura SCR (rectificador controlado de silicio), la empresa se dio cuenta de que era hora de considerar tecnologías de soldadura más nuevas y eficientes con el objetivo de maximizar el rendimiento de producción.
Morbark hizo uso de su asociación a largo plazo y confió en que los representantes de ventas locales de Lincoln Electric le presentaran la tecnología más moderna que Lincoln Electric tuviera para ofrecer. Después de analizar las soldadoras de proceso avanzado Power Wave® más nuevas, Morbark no tardó en darse cuenta de que actualizar su base de instalación con estas soldadoras avanzadas era la decisión correcta.
No pasó mucho tiempo hasta que la empresa se dio cuenta de cuánta energía ahorraba con estas nuevas fuentes de energía con inversor. Además del ahorro de energía, Morbark tuvo mejoras considerables en la producción gracias a Waveform Control Technology® de Power Wave, que les permite utilizar ondas pulsadas avanzadas con el fin de mejorar la entrada de calor, lo que ayuda a evitar la distorsión y también las perforaciones por quemadura en materiales delgados.
Morbark también descubrió pronto las ventajas de la tecnología de monitoreo de producción CheckPoint® de Lincoln Electric, una característica estándar en todos los sistemas Power Wave®. Esta herramienta de monitoreo de producción basada en la nube hizo posible que personal clave del área de soldadura monitoreara de forma remota la productividad de cada máquina, evaluara el tiempo de encendido del arco eléctrico de los soldadores individualmente y analizara estadísticas de producción de corto y largo plazo.
Utilizamos más de 75 ajustes de procedimientos de soldadura diferentes, y el monitoreo nos permite controlar uniformemente las máquinas a través de las placas y lograr uniformidad entre los soldadores.
78%
Ahorros de costo de energía
20%
Aumento de la producción
Estudio de caso
Estudio de caso
Durante más de 50 años, Polaris Industries, Inc. ha fabricado motonieves, vehículos todoterreno, motos acuáticas, vehículos utilitarios todoterreno y motocicletas Victory para clientes apasionados por las aventuras. Además de estos populares vehículos recreativos, Polaris tiene también una nueva línea de equipos y vehículos utilitarios de uso comercial.
Durante años, la planta de 1,900 empleados de Roseau (Minnesota) usó un proceso MIG convencional de voltaje constante para soldar componentes de chasis, dirección y suspensión. La empresa quería reducir las salpicaduras, la distorsión y las repeticiones de trabajos, que afectaban la productividad y la rentabilidad. Las tareas de soldadura en Polaris son en particular complicadas debido a lo limitado de la longitud de las soldaduras. Como en la mayoría de las piezas, esas longitudes son de cinco centímetros o menos, el arco está encendido durante un período muy breve y no tiene mucho tiempo para establecerse. Para resolver esta dificultad, se necesita una máquina que pueda estabilizar el arco con rapidez.
“Nuestros operadores estaban usando diversos modos de transferencia de metal según la preferencia de cada uno. Nos faltaba repetibilidad de un operador al siguiente.”
Polaris adoptó la fuente de energía Power Wave® de Lincoln Electric con Waveform Control Technology™. Al hacer ese cambio, Polaris implementó el uso de Rapid Arc™, una transferencia por rocío pulsado de alta velocidad de desplazamiento y poca salpicadura, que produjo mejoras en la uniformidad del arco, redujo las salpicaduras de soldadura y aumentó las velocidades de desplazamiento.
“A Polaris, la plataforma Power Wave le da muchos beneficios. No importa qué velocidad de alimentación del alambre establezca el operador, siempre realizará el mismo proceso y siempre logrará uniformidad en las soldaduras”, afirmó Cerminara. “Con las unidades Power Wave, proporcionamos un rango definido a nuestros operadores y ellos pueden hacer ajustes finos según su estilo particular de soldadura”
Apenas la primera vez que Polaris usó Power Wave®, la empresa experimentó un aumento de productividad del 35 %, atribuido a la eliminación de las actividades de limpieza posteriores a la soldadura y de las repeticiones de trabajos.
“El proceso de Rapid Arc™ reduce la entrada de calor en la soldadura y, por lo tanto, disminuye la distorsión”, explicó Cerminara. “También han disminuido las salpicaduras, y eso se traduce en un ahorro enorme de mano de obra y tiempo de repetición de trabajos”.
Las mejoras no se limitaron a los nuevos equipos. En un período de tres meses, los expertos de Lincoln pasaron cuatro días a la semana en Polaris para capacitar a los más de 250 operarios de la empresa en el uso de las nuevas máquinas y las sutilezas del proceso de MIG pulsado.
“Hemos quedado encantados con el apoyo que hemos recibido de Lincoln; todos fueron muy profesionales y las respuestas a las dificultades fueron rápidas y útiles”, dijo Cerminara. “No consideraría difícil hacer la transición de un proceso de VC a uno de MIG pulsado, y creo que es así más que nada por la capacitación que nos brindaron”.
Historia de éxito
Historia de éxito
MetalCraft Marine tiene su sede en Kingston (Ontario) y se dedica al diseño integrado y la construcción de embarcaciones profesionales de aluminio de alto rendimiento personalizadas para organismos oficiales de América del Norte y el resto del mundo. Algunos de sus clientes son la Marina de los EE. UU., la Guardia Costera de los EE. UU. y diversas autoridades portuarias locales y regionales.
Hace cinco años, MetalCraft Marine necesitaba actualizar sus equipos de soldadura. Sus viejas máquinas estaban teniendo fallas y el tiempo de inactividad iba en aumento. Además, las ineficiencias de consumo de energía forzaban a la empresa a utilizar casi la mitad de las máquinas que requería su carga de trabajo.
La empresa constructora de embarcaciones quería aumentar la confiabilidad, reducir los costos operativos y acrecentar la eficiencia del proceso. Además, tenía que lograr esos objetivos sin interrumpir el servicio de su garantía de 10 años líder en la industria para las juntas de los cascos.
La fuente de energía para soldadura Power Wave® S350 de Lincoln Electric, junto con el alimentador de alambre Power Feed® 25M, lograron un aumento espectacular de la eficiencia energética y la producción. En la actualidad, MetalCraft utiliza ocho máquinas a la vez, en lugar de solo cuatro.
“Logramos duplicar nuestra producción diaria de soldadora (e incluso triplicarla en algunos casos) porque las máquinas solo utilizaban entre ocho y doce amperios la mayor parte del tiempo, por lo tanto, no fue necesario ajustar la potencia eléctrica del taller”.
Las mejoras van más allá de los nuevos equipos. MetalCraft también se benefició de la asistencia técnica de soldadura y de la educación en el lugar de Lincoln Electric.
“Lincoln pasó mucho tiempo con nosotros y nos especificó exactamente qué necesitábamos”, contó Allen. “Y cuando trajimos los equipos, vinieron periódicamente durante cuatro o cinco meses para trabajar con nuestros soldadores con el fin de darles la información más reciente e identificar qué modificaciones podían hacerse, tanto en términos del equipo en sí como de los periféricos, como las pistolas de soldadura. Trabajaron codo a codo con nosotros para redefinir nuestro proceso de soldadura de modo que aprovecháramos al máximo estos equipos nuevos y más avanzados.”
“Hubo mejoras cuantificables y espectaculares casi de inmediato”, dijo Allen. “Los equipos de Lincoln, y el asesoramiento que los acompañó, nos permitieron mejorar nuestra eficiencia de soldadura de aluminio probablemente en un 20 %. Eso equivale a una reducción del 20 % en el tiempo que lleva construir una embarcación. Esas máquinas se pagaron a sí mismas en menos de un año. El resultado final fue menos repeticiones de trabajos, mejor aspecto, menor cantidad necesaria de inspecciones de calidad y mayor eficiencia”.
El ahorro de consumo energético le permitió a MetalCraft duplicar su capacidad de soldadura. El aumento de capacidad equivalió a un incremento de las ventas de más de 300 % en los últimos cinco años.
“Tenemos buenos procedimientos identificados en las memorias predefinidas de usuario, y eso facilita las cosas”, comentó Allen. “Se puede programar el ajuste que uno desee. El operario solo tiene que presionar uno o dos botones, y todo queda configurado. No tiene que modificar los controles. Además, tiene un par de ajustes que facilitan el uso para una persona con poca experiencia, y aun así obtener buenos resultados”.
3x
Producción de soldadura diaria
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