Soldadoras de proceso avanzado

Descubra la diferencia

Equipo de rendimiento comprobado en el sector. Tecnología líder en el sector.

La plataforma avanzada de soldadura Power Wave® se desarrolló con un único objetivo: brindar rendimiento. Con su diseño sólido y tecnología de soldadura de vanguardia, la plataforma Power Wave&Reg; le ofrece resultados de soldadura y calidad con los que puede contar día tras día.

Una nueva clase de fiabilidad

Cuando debe cumplir con planes de producción exigentes, necesita una fuente de poder para soldar en la que pueda confiar. La avanzada plataforma de soldadura Power Wave® le brinda precisamente eso. Con características que van desde aplicaciones semiautomáticas de soldadura hasta completos sistemas robóticos de soldadura, la plataforma Power Wave® tiene todo lo que usted necesita, día tras día, turno tras turno.

Control inteligente del proceso

La plataforma Power Wave® es más que solo una fuente de poder: es un sistema de control de todo el proceso de soldadura. La avanzada plataforma de soldadura Power Wave®, diseñada con base en tres principios de control de proceso, le permite estandarizar todo su proceso de soldadura para optimizar el rendimiento y reducir el desperdicio.

Tres principios de control del proceso de soldadura

Uso: Rendimiento optimizado de arco eléctrico con Waveform Control Technology®.

Control: Estandarización del proceso con software Power Wave® Manager y Weld Sequencer®.

Verificación: Monitoreo de la productividad y la calidad con el monitoreo de producción CheckPoint®.

Lista para la industria 4.0

Mediante la combinación de las últimas innovaciones de IoT con décadas de experiencia en soldadura, la plataforma Power Wave® ofrece un sistema de soldadura verdaderamente inteligente diseñado para seguir el ritmo de las fábricas del futuro y brindarle un VERDADERO panorama de todo su proceso de soldadura.

Línea de productos

Explore los sistemas Power Wave®

Fuentes de poder inteligentes y fiables no solo construidas para durar, sino para innovar

Busco…

C300

5 a 300A

Rango de rendimiento de 5 a 300 amperios

250A

250 amperios a un ciclo de trabajo del 100 %

Interfaz de usuario integrada y alimentador de alambre

S350

5 a 350A

Rango de rendimiento de 5 a 350 amperios

300A

300 amperios a un ciclo de trabajo del 100 %

Función de procesos múltiples compacta

S500

5 a 550 A

Rango de rendimiento de 5 a 550 amperios

450A

450 amperios a un ciclo de trabajo del 100 %

Función de procesos múltiples de alta potencia

S700

20 a 900A

Rango de rendimiento de 20 a 900 amperios

700A

700 amperios a un ciclo de trabajo del 100 %

Amperaje y ciclo de trabajo elevados

i400

5 a 420A

Rango de rendimiento de 5 a 420 amperios

350A

350 amperios a un ciclo de trabajo del 100 %

R450

5 a 550A

Rango de rendimiento de 5 a 550 amperios

450A

450 amperios a un ciclo de trabajo del 100 %

Soldadura robótica de alto rendimiento

Función Plug and Play

CA/CC 1000 SD

100 y 1000A

Rango de rendimiento de entre 100 y 1000 amperios

1000A

1000 amperios a un ciclo de trabajo del 100 %

submerged-icon-01

Arco Sumergido

Tecnología de soldadura

Explore innovaciones de forma de onda

Selección y optimización sencillas de las características ideales del arco eléctrico con Waveform Control Technology®

Busco…

High Deposition, Low Difficulty

High Deposition, Low Difficulty

2F Heavy Plate Fillet Welds

18lbs/hr

(8.16 kg/hr)

2F Heavy Plate Fillet Welds

5/16″ (8mm) weld size with SuperArc®.040 wire
Descargo de responsabilidad de la prueba

HyperFill™

Bigger Welds - Faster. Easier

+50%

Increase in Usable Deposition

Improved Operator Ease-of-Use

Soldadura 2F de tubería con bisel abocinada de reborde

70IPM

(178 cm/min)

Soldadura 2F de tubería con bisel abocinada de reborde

Tubo de acero de alta resistencia de 1,4 mm a placa de acero de alta resistencia de 1,0 mm

Soldadura de solape de 15<sup>°</sup> 2F

95IPM

(241 cm/min)

Soldadura de solape de 15° 2F

Acero al carbono de 1,5 mm
Descargo de responsabilidad de la prueba

Rapid Arc®

Aumento al máximo de las velocidades de desplazamiento con la forma de onda de mejor calidad en el sector para soldaduras de alta velocidad.

50%

De aumento de velocidades de desplazamiento

15%

De reducción de salpicadura

Soldadura 5F de tubería mediante filete en plancha/chapa

65IPM

(165 cm/min)

Soldadura 5F de tubería mediante filete en plancha/chapa

Tubo de acero al carbono de 1,4 mm a placa de acero de 1,2 mm

Soldadura 1G a tope abocinada doble

65IPM

(165 cm/min)

Soldadura 1G a tope abocinada doble

Rapid X™

Alta velocidad, poca salpicadura y baja entrada de calor, sin términos medios.

40%

De aumento de velocidades de desplazamiento

30%

De reducción de salpicadura

Soldadura 2F de galvanizado de solape

85%

De reducción de la porosidad

Soldadura 2F de galvanizado de solape

DP980 de 1,2 mm galvanizado, ASTM A653 60G/60G
Los mejores resultados se consiguen con materiales consumibles MetalShieldLos mejores resultados se consiguen con materiales consumibles MetalShield® Z
Z

Soldadura 2F de galvanizado de solape

96%

De reducción de porosidad

Soldadura 2F de galvanizado de solape

DP980 de 2,0 mm galvanizado, ASTM A653 60G/60G
Los mejores resultados se consiguen con materiales consumibles MetalShield® Z

Descargo de responsabilidad de la prueba

Rapid Z™

Soldaduras rápidas, baja porosidad sobre materiales recubiertos.

Porosidad interna y externa reducidas

Mejor aspecto del cordón

Pasada de raíz STT<sup>®</sup> típica

Pasada de raíz STT® típica

Comparación de procesos

Comparación de procesos

Mejor aspecto del cordón y mayor productividad

Descargo de responsabilidad de la prueba

STT®

Solución de soldadura de pasada de raíz de eficacia comprobada en la industria.

Disminución de defectos de perforación por soldadura y falta de fusión

Uso más fácil para el operario y mejor aspecto del cordón

Soldadura de solape ultradelgada 2F

35IPM

(89 cm/min)

Soldadura de solape ultradelgada 2F

Acero al carbono de entre 0,6 mm y 0,6 mm

Soldadura de solape ultradelgada 2F

0,6mm

Material y separación

Soldadura de solape ultradelgada 2F

Acero al carbono de entre 0,6 mm y 0,6 mm con separación de 0,6 mm

Descargo de responsabilidad de la prueba

CA-STT®

La mejor precisión y el mejor desempeño de soldadura: diseño específico para materiales de calibre fino

Disminución de perforación por soldadura y salpicadura

Mejores funciones de puenteo

High Performance MIG Brazing

High Performance MIG Brazing

2F Galvanized Fillet Weld

40IPM

(102 cm/min)

2F Galvanized Fillet Weld

0.8mm to 0.8mm galvanized ASTM 60G/60G
Best results achieved with SuperGlaze SiBR consumables.
Test Disclaimer

STT® Braze

Redefining MIG brazing performance.

Reduced Spatter

Improved Travel Speeds

Voltaje constante frente a Low Fume Pulse<sup>™</sup>

Voltaje constante frente a Low Fume Pulse

Comparación de procesos

Comparación de procesos

Índices de generación de emanaciones con la misma configuración de procedimiento [velocidad de alimentación del alambre (WFS) entre 0,052 y 400]

Descargo de responsabilidad de la prueba

Low Fume Pulse™

Una mejor soldadura, un mejor ambiente de trabajo.

Hasta 66%

Reducción de generación de emanaciones

Mejor estabilidad del arco eléctrico y uso más fácil para el operario

Apariencia del cordón

Apariencia del cordón

Pulso tradicional comparado con Precision Pulse
Descargo de responsabilidad de la prueba

Precision Pulse

Control mejorado del charco específicamente diseñado para soldar fuera de posición.

Foco y estabilidad del arco eléctrico mejorados en voltajes más bajos

Mejor control del charco y uso más fácil para el operario

Menor distorsión de la soldadura

Menor distorsión de la soldadura

GMAW tradicional en comparación con Pulse-on-Pulse
Descargo de responsabilidad de la prueba

Pulse-on-Pulse®

Producto patentado para soldar aluminio con aspecto de GTAW y productividad de GMAW.

Menor distorsión en materiales de aluminio más delgados

Mejor productividad al soldar aluminio

Control del proceso

Tome el control de cada máquina y cada soldadura.

Con su tecnología incorporada de control del proceso, la plataforma Power Wave® le permite estandarizar con facilidad su proceso de soldadura para reducir la variación y mejorar el cumplimiento de la normativa de la WPS en toda la planta de soldadura.

Control del proceso

PowerFeed

Power Wave® Manager

    • Estandarice sus procedimientos de soldadura.
    • Guarde y transfiera con facilidad configuraciones de la máquina.
    • Configure y seleccione con facilidad memorias de procedimiento.
    • Establezca límites de rango de parámetro y bloqueos.
  • Permita a los operarios enfocarse más en la soldadura y menos en las configuraciones.

WeldSeq

Weld Sequencer

Mediante el uso de la plataforma avanzada de soldadura Power Wave®, el software patentado Weld Sequencer de Lincoln Electric ofrece una herramienta inteligente de control del proceso con asistencia visual que optimiza el rendimiento y la calidad de la soldadura.

  • Las instrucciones visuales de trabajo definen con claridad cada paso de montaje.
  • Medición y verificación de soldadura constantes en pantalla
  • Seguimiento automático del recuento de soldadura, el tiempo de ciclo y la deposición.

Recursos

Weld Sequencer Infographic


Weld Sequencer Historias sobre buenos resultados


Weld Sequencer
Automatic Procedure Adjustments


Weld Sequencer Smart Positioner

Monitoreo de producción

Información para obtener soluciones (Information that Leads to Solutions)

La tecnología de monitoreo de producción CheckPoint® cambia su forma de ver sus procesos de soldadura. CheckPoint® es más que solo una herramienta de recolección de datos: es una solución completa de monitoreo de producción que le brinda la información precisa que necesita para maximizar la productividad y el rendimiento de la soldadura.

Monitoreo de producción

Datos poderosos, rápidos y sencillos

 
El monitoreo de producción CheckPoint® le permite ver todo su proceso de soldadura con mayor rapidez, claridad y eficiencia. Con características que incluyen desde paneles en tiempo real hasta informes detallados de soldadura, la plataforma de CheckPoint® se desarrolló para brindarle datos de soldadura esenciales de la manera en que los necesita y en el momento en que los necesita.

Recopile datos de soldadura sobre:

  • Arco eléctrico del operario a tiempo
  • Indicadores OEE (eficacia general de los equipos)
  • Consumo de material
  • Información de soldadura y de montaje

 


Acceda de manera segura en cualquier lugar y en cualquier dispositivo.

 
Con un acceso seguro basado en la nube, el monitoreo de producción CheckPoint® permite a los participantes clave del proceso ver y hacer un seguimiento de los datos de soldadura desde cualquier lugar del mundo y desde cualquier dispositivo.

  • No se necesita configuración ni instalación de software.
  • Haga un seguimiento de los datos de producción de la soldadura en tiempo real las veinticuatro horas del día, los siete días de la semana.
  • Cree alertas y notificaciones personalizadas.
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crown-logo

Historias y artículos sobre buenos resultados

Video

Producto destacado: Smart Positioner™ - Máximo control de soldadura

Historia de éxito

Weld Sequencer™ Aumenta la Eficiencia de Producción de uno de los Principales Fabricantes de Montacargas

Crown Equipment implementa tecnología de control de procesos para ayudar a simplificar, estandarizar y mejorar las actividades de soldadura.
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Historia de éxito

Weld Sequencer™ Aumenta la Eficiencia de Producción de uno de los Principales Fabricantes de Montacargas

Acerca de Crown Equipment

Durante más de 50 años, Crown Equipment ha sido un fabricante líder de montacargas y equipos de manejo de materiales de clase mundial. Crown, que tiene operaciones en todo el mundo, diseña, fabrica, distribuye y realiza mantenimiento y servicio técnico de productos que revolucionan la industria de manejo de materiales.

El Desafío

Durante una reciente serie de lanzamientos de nuevos productos, los ingenieros de la planta de Crown en Greencastle (Indiana) necesitaban un sistema más eficiente para manejar las tolerancias sumamente bajas de su proceso de fabricación. Con nuevos bastidores de montacargas que necesitan diferentes pasos de soldadura y ensamblaje, los ingenieros de Crown necesitaban una solución que ayudara a eliminar tanta variación como fuera posible.

La Respuesta

Después de una demostración completa de Weld Sequencer de Lincoln Electric, Crown se dio cuenta enseguida de que esta tecnología proporcionaba el tipo de control de procesos sistemático que requerían estas nuevas incorporaciones a la línea de productos. La interfaz gráfica fácil de usar, integrada directamente en la celda de soldadura, orienta a los operadores paso a paso incluso en los ensambles de soldadura más complejos.

Con el uso de un simple monitor LCD montado cerca de la pieza de trabajo, Crown implementó el software de Weld Sequencer para que sirviera de guía visual a los operadores en cada paso del proceso de fabricación. Además de proporcionar verificación visual de la ubicación de las soldaduras y la orientación de las piezas, Weld Sequencer también controló automáticamente la fuente de alimentación de modo que se programaran los ajustes correctos en cada soldadura. Eso ayudó a garantizar que todas las soldaduras se hicieran en el orden apropiado con los ajustes adecuados.

“Lo maravilloso de Weld Sequencer es que guía al operador durante todo el proceso, y eso garantiza que cumpla con el orden de las soldaduras.”

Dan Miller, Crown Ingeniero de fabricación

Los Resultados

Crown no tardó mucho en ver los resultados. Después de implementar Weld Sequencer, el equipo de Greencastle mejoró los procesos e incrementó la eficiencia general de producción, lo cual valoró mucho el equipo de ingeniería de Crown. Además de la gran mejora en la uniformidad de los productos, Weld Sequencer también demostró ser útil en la capacitación de nuevos operadores, un factor importante de reducción de costos.

“Antes, cuando capacitábamos a un nuevo operador, alguien tenía que ser su mentor durante varias semanas”, comenta Dan Miller, ingeniero de fabricación de Crown. “Ahora, lo único que tenemos que hacer es enseñarle a alguien a usar Weld Sequencer y luego darle apoyo cuando es necesario”.

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Menor variación entre operadores

Menor tiempo y costo de capacitación

Historia de éxito

Una actualización para potenciar la tecnología de soldadura ayuda a aumentar la productividad de una empresa

La asociación a largo plazo y la plataforma avanzada de soldadura Power Wave® contribuyen al éxito de una empresa
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Historia de éxito

Una actualización para potenciar la tecnología de soldadura ayuda a aumentar la productividad de una empresa

Acerca de Morbark

Morbark, con oficinas centrales en Winn (Michigan), ha brindado servicio a la industria forestal, del reciclaje y de la biomasa durante más de 60 años. Desde sus humildes orígenes como una simple herrería hasta su actual complejo de fabricación de más de 100,000 metros cuadrados, Morbark logró reconocimiento como fabricante líder de astilladoras de árboles, cortadoras de tocones y otros productos de alta calidad.

El desafío

Con productos que llegan a pesar 56 toneladas y tiempos de fabricación que varían de dos horas a cuatro semanas, el rendimiento y la eficiencia de la soldadura de Morbark es esencial para el éxito general de la empresa. Con una base de instalación consistente más que nada en antiguos equipos de soldadura SCR (rectificador controlado de silicio), la empresa se dio cuenta de que era hora de considerar tecnologías de soldadura más nuevas y eficientes con el objetivo de maximizar el rendimiento de producción.

La respuesta

Morbark hizo uso de su asociación a largo plazo y confió en que los representantes de ventas locales de Lincoln Electric le presentaran la tecnología más moderna que Lincoln Electric tuviera para ofrecer. Después de analizar las soldadoras de proceso avanzado Power Wave® más nuevas, Morbark no tardó en darse cuenta de que actualizar su base de instalación con estas soldadoras avanzadas era la decisión correcta.

Los resultados

No pasó mucho tiempo hasta que la empresa se dio cuenta de cuánta energía ahorraba con estas nuevas fuentes de energía con inversor. Además del ahorro de energía, Morbark tuvo mejoras considerables en la producción gracias a Waveform Control Technology® de Power Wave, que les permite utilizar ondas pulsadas avanzadas con el fin de mejorar la entrada de calor, lo que ayuda a evitar la distorsión y también las perforaciones por quemadura en materiales delgados.

Morbark también descubrió pronto las ventajas de la tecnología de monitoreo de producción CheckPoint® de Lincoln Electric, una característica estándar en todos los sistemas Power Wave®. Esta herramienta de monitoreo de producción basada en la nube hizo posible que personal clave del área de soldadura monitoreara de forma remota la productividad de cada máquina, evaluara el tiempo de encendido del arco eléctrico de los soldadores individualmente y analizara estadísticas de producción de corto y largo plazo.

Utilizamos más de 75 ajustes de procedimientos de soldadura diferentes, y el monitoreo nos permite controlar uniformemente las máquinas a través de las placas y lograr uniformidad entre los soldadores.

Barry Sellers, Morbark Supervisor de producción

78%

Ahorros de costo de energía

20%

Aumento de la producción

Estudio de caso

Polaris Industries cambia a un proceso de soldadura avanzado para reducir las salpicaduras, la distorsión y las repeticiones de trabajos

Implementar Waveform Control Technology® de Power Wave maximiza la productividad de una empresa.
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Estudio de caso

Polaris Industries cambia a un proceso de soldadura avanzado para reducir las salpicaduras, la distorsión y las repeticiones de trabajos

Acerca de Polaris Industries

Durante más de 50 años, Polaris Industries, Inc. ha fabricado motonieves, vehículos todoterreno, motos acuáticas, vehículos utilitarios todoterreno y motocicletas Victory para clientes apasionados por las aventuras. Además de estos populares vehículos recreativos, Polaris tiene también una nueva línea de equipos y vehículos utilitarios de uso comercial.

El desafío

Durante años, la planta de 1,900 empleados de Roseau (Minnesota) usó un proceso MIG convencional de voltaje constante para soldar componentes de chasis, dirección y suspensión. La empresa quería reducir las salpicaduras, la distorsión y las repeticiones de trabajos, que afectaban la productividad y la rentabilidad. Las tareas de soldadura en Polaris son en particular complicadas debido a lo limitado de la longitud de las soldaduras. Como en la mayoría de las piezas, esas longitudes son de cinco centímetros o menos, el arco está encendido durante un período muy breve y no tiene mucho tiempo para establecerse. Para resolver esta dificultad, se necesita una máquina que pueda estabilizar el arco con rapidez.

“Nuestros operadores estaban usando diversos modos de transferencia de metal según la preferencia de cada uno. Nos faltaba repetibilidad de un operador al siguiente.”

Craig Cerminara, Welding Engineer

La respuesta

Polaris adoptó la fuente de energía Power Wave® de Lincoln Electric con Waveform Control Technology. Al hacer ese cambio, Polaris implementó el uso de Rapid Arc, una transferencia por rocío pulsado de alta velocidad de desplazamiento y poca salpicadura, que produjo mejoras en la uniformidad del arco, redujo las salpicaduras de soldadura y aumentó las velocidades de desplazamiento.

“A Polaris, la plataforma Power Wave le da muchos beneficios. No importa qué velocidad de alimentación del alambre establezca el operador, siempre realizará el mismo proceso y siempre logrará uniformidad en las soldaduras”, afirmó Cerminara. “Con las unidades Power Wave, proporcionamos un rango definido a nuestros operadores y ellos pueden hacer ajustes finos según su estilo particular de soldadura”

Los resultados

Apenas la primera vez que Polaris usó Power Wave®, la empresa experimentó un aumento de productividad del 35 %, atribuido a la eliminación de las actividades de limpieza posteriores a la soldadura y de las repeticiones de trabajos.

“El proceso de Rapid Arc reduce la entrada de calor en la soldadura y, por lo tanto, disminuye la distorsión”, explicó Cerminara. “También han disminuido las salpicaduras, y eso se traduce en un ahorro enorme de mano de obra y tiempo de repetición de trabajos”.

Las mejoras no se limitaron a los nuevos equipos. En un período de tres meses, los expertos de Lincoln pasaron cuatro días a la semana en Polaris para capacitar a los más de 250 operarios de la empresa en el uso de las nuevas máquinas y las sutilezas del proceso de MIG pulsado.

“Hemos quedado encantados con el apoyo que hemos recibido de Lincoln; todos fueron muy profesionales y las respuestas a las dificultades fueron rápidas y útiles”, dijo Cerminara. “No consideraría difícil hacer la transición de un proceso de VC a uno de MIG pulsado, y creo que es así más que nada por la capacitación que nos brindaron”.

Historia de éxito

MetalCraft Marine marca un curso de aumento de la productividad y eficiencia energética

En una economía global competitiva, la eficiencia está por encima de todo en el taller, en especial cuando se trata de la eficacia general de los equipos.
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Historia de éxito

MetalCraft Marine marca un curso de aumento de la productividad y eficiencia energética

Acerca de MetalCraft Marine

MetalCraft Marine tiene su sede en Kingston (Ontario) y se dedica al diseño integrado y la construcción de embarcaciones profesionales de aluminio de alto rendimiento personalizadas para organismos oficiales de América del Norte y el resto del mundo. Algunos de sus clientes son la Marina de los EE. UU., la Guardia Costera de los EE. UU. y diversas autoridades portuarias locales y regionales.

El desafío

Hace cinco años, MetalCraft Marine necesitaba actualizar sus equipos de soldadura. Sus viejas máquinas estaban teniendo fallas y el tiempo de inactividad iba en aumento. Además, las ineficiencias de consumo de energía forzaban a la empresa a utilizar casi la mitad de las máquinas que requería su carga de trabajo.

La empresa constructora de embarcaciones quería aumentar la confiabilidad, reducir los costos operativos y acrecentar la eficiencia del proceso. Además, tenía que lograr esos objetivos sin interrumpir el servicio de su garantía de 10 años líder en la industria para las juntas de los cascos.

La respuesta

La fuente de energía para soldadura Power Wave® S350 de Lincoln Electric, junto con el alimentador de alambre Power Feed® 25M, lograron un aumento espectacular de la eficiencia energética y la producción. En la actualidad, MetalCraft utiliza ocho máquinas a la vez, en lugar de solo cuatro.

“Logramos duplicar nuestra producción diaria de soldadora (e incluso triplicarla en algunos casos) porque las máquinas solo utilizaban entre ocho y doce amperios la mayor parte del tiempo, por lo tanto, no fue necesario ajustar la potencia eléctrica del taller”.

Michael Allen – MetalCraft gerente general

Las mejoras van más allá de los nuevos equipos. MetalCraft también se benefició de la asistencia técnica de soldadura y de la educación en el lugar de Lincoln Electric.

“Lincoln pasó mucho tiempo con nosotros y nos especificó exactamente qué necesitábamos”, contó Allen. “Y cuando trajimos los equipos, vinieron periódicamente durante cuatro o cinco meses para trabajar con nuestros soldadores con el fin de darles la información más reciente e identificar qué modificaciones podían hacerse, tanto en términos del equipo en sí como de los periféricos, como las pistolas de soldadura. Trabajaron codo a codo con nosotros para redefinir nuestro proceso de soldadura de modo que aprovecháramos al máximo estos equipos nuevos y más avanzados.”

Los resultados

“Hubo mejoras cuantificables y espectaculares casi de inmediato”, dijo Allen. “Los equipos de Lincoln, y el asesoramiento que los acompañó, nos permitieron mejorar nuestra eficiencia de soldadura de aluminio probablemente en un 20 %. Eso equivale a una reducción del 20 % en el tiempo que lleva construir una embarcación. Esas máquinas se pagaron a sí mismas en menos de un año. El resultado final fue menos repeticiones de trabajos, mejor aspecto, menor cantidad necesaria de inspecciones de calidad y mayor eficiencia”.

El ahorro de consumo energético le permitió a MetalCraft duplicar su capacidad de soldadura. El aumento de capacidad equivalió a un incremento de las ventas de más de 300 % en los últimos cinco años.

“Tenemos buenos procedimientos identificados en las memorias predefinidas de usuario, y eso facilita las cosas”, comentó Allen. “Se puede programar el ajuste que uno desee. El operario solo tiene que presionar uno o dos botones, y todo queda configurado. No tiene que modificar los controles. Además, tiene un par de ajustes que facilitan el uso para una persona con poca experiencia, y aun así obtener buenos resultados”.

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Producción de soldadura diaria

Video

ACS Industries, Inc - Grandes beneficios con la soldadura robótica

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