Resource Type: Historia de éxito

MetalCraft Marine marca un curso de aumento de la productividad y eficiencia energética

Acerca de MetalCraft Marine

MetalCraft Marine tiene su sede en Kingston (Ontario) y se dedica al diseño integrado y la construcción de embarcaciones profesionales de aluminio de alto rendimiento personalizadas para organismos oficiales de América del Norte y el resto del mundo. Algunos de sus clientes son la Marina de los EE. UU., la Guardia Costera de los EE. UU. y diversas autoridades portuarias locales y regionales.

El desafío

Hace cinco años, MetalCraft Marine necesitaba actualizar sus equipos de soldadura. Sus viejas máquinas estaban teniendo fallas y el tiempo de inactividad iba en aumento. Además, las ineficiencias de consumo de energía forzaban a la empresa a utilizar casi la mitad de las máquinas que requería su carga de trabajo.

La empresa constructora de embarcaciones quería aumentar la confiabilidad, reducir los costos operativos y acrecentar la eficiencia del proceso. Además, tenía que lograr esos objetivos sin interrumpir el servicio de su garantía de 10 años líder en la industria para las juntas de los cascos.

La respuesta

La fuente de energía para soldadura Power Wave® S350 de Lincoln Electric, junto con el alimentador de alambre Power Feed® 25M, lograron un aumento espectacular de la eficiencia energética y la producción. En la actualidad, MetalCraft utiliza ocho máquinas a la vez, en lugar de solo cuatro.

“Logramos duplicar nuestra producción diaria de soldadora (e incluso triplicarla en algunos casos) porque las máquinas solo utilizaban entre ocho y doce amperios la mayor parte del tiempo, por lo tanto, no fue necesario ajustar la potencia eléctrica del taller”.

Michael Allen – MetalCraft gerente general

Las mejoras van más allá de los nuevos equipos. MetalCraft también se benefició de la asistencia técnica de soldadura y de la educación en el lugar de Lincoln Electric.

“Lincoln pasó mucho tiempo con nosotros y nos especificó exactamente qué necesitábamos”, contó Allen. “Y cuando trajimos los equipos, vinieron periódicamente durante cuatro o cinco meses para trabajar con nuestros soldadores con el fin de darles la información más reciente e identificar qué modificaciones podían hacerse, tanto en términos del equipo en sí como de los periféricos, como las pistolas de soldadura. Trabajaron codo a codo con nosotros para redefinir nuestro proceso de soldadura de modo que aprovecháramos al máximo estos equipos nuevos y más avanzados.”

Los resultados

“Hubo mejoras cuantificables y espectaculares casi de inmediato”, dijo Allen. “Los equipos de Lincoln, y el asesoramiento que los acompañó, nos permitieron mejorar nuestra eficiencia de soldadura de aluminio probablemente en un 20 %. Eso equivale a una reducción del 20 % en el tiempo que lleva construir una embarcación. Esas máquinas se pagaron a sí mismas en menos de un año. El resultado final fue menos repeticiones de trabajos, mejor aspecto, menor cantidad necesaria de inspecciones de calidad y mayor eficiencia”.

El ahorro de consumo energético le permitió a MetalCraft duplicar su capacidad de soldadura. El aumento de capacidad equivalió a un incremento de las ventas de más de 300 % en los últimos cinco años.

“Tenemos buenos procedimientos identificados en las memorias predefinidas de usuario, y eso facilita las cosas”, comentó Allen. “Se puede programar el ajuste que uno desee. El operario solo tiene que presionar uno o dos botones, y todo queda configurado. No tiene que modificar los controles. Además, tiene un par de ajustes que facilitan el uso para una persona con poca experiencia, y aun así obtener buenos resultados”.

Una actualización para potenciar la tecnología de soldadura ayuda a aumentar la productividad de una empresa

Acerca de Morbark

Morbark, con oficinas centrales en Winn (Michigan), ha brindado servicio a la industria forestal, del reciclaje y de la biomasa durante más de 60 años. Desde sus humildes orígenes como una simple herrería hasta su actual complejo de fabricación de más de 100,000 metros cuadrados, Morbark logró reconocimiento como fabricante líder de astilladoras de árboles, cortadoras de tocones y otros productos de alta calidad.

El desafío

Con productos que llegan a pesar 56 toneladas y tiempos de fabricación que varían de dos horas a cuatro semanas, el rendimiento y la eficiencia de la soldadura de Morbark es esencial para el éxito general de la empresa. Con una base de instalación consistente más que nada en antiguos equipos de soldadura SCR (rectificador controlado de silicio), la empresa se dio cuenta de que era hora de considerar tecnologías de soldadura más nuevas y eficientes con el objetivo de maximizar el rendimiento de producción.

La respuesta

Morbark hizo uso de su asociación a largo plazo y confió en que los representantes de ventas locales de Lincoln Electric le presentaran la tecnología más moderna que Lincoln Electric tuviera para ofrecer. Después de analizar las soldadoras de proceso avanzado Power Wave® más nuevas, Morbark no tardó en darse cuenta de que actualizar su base de instalación con estas soldadoras avanzadas era la decisión correcta.

Los resultados

No pasó mucho tiempo hasta que la empresa se dio cuenta de cuánta energía ahorraba con estas nuevas fuentes de energía con inversor. Además del ahorro de energía, Morbark tuvo mejoras considerables en la producción gracias a Waveform Control Technology® de Power Wave, que les permite utilizar ondas pulsadas avanzadas con el fin de mejorar la entrada de calor, lo que ayuda a evitar la distorsión y también las perforaciones por quemadura en materiales delgados.

Morbark también descubrió pronto las ventajas de la tecnología de monitoreo de producción CheckPoint® de Lincoln Electric, una característica estándar en todos los sistemas Power Wave®. Esta herramienta de monitoreo de producción basada en la nube hizo posible que personal clave del área de soldadura monitoreara de forma remota la productividad de cada máquina, evaluara el tiempo de encendido del arco eléctrico de los soldadores individualmente y analizara estadísticas de producción de corto y largo plazo.

Utilizamos más de 75 ajustes de procedimientos de soldadura diferentes, y el monitoreo nos permite controlar uniformemente las máquinas a través de las placas y lograr uniformidad entre los soldadores.

Barry Sellers, Morbark Supervisor de producción

Weld Sequencer™ Aumenta la Eficiencia de Producción de uno de los Principales Fabricantes de Montacargas

Acerca de Crown Equipment

Durante más de 50 años, Crown Equipment ha sido un fabricante líder de montacargas y equipos de manejo de materiales de clase mundial. Crown, que tiene operaciones en todo el mundo, diseña, fabrica, distribuye y realiza mantenimiento y servicio técnico de productos que revolucionan la industria de manejo de materiales.

El Desafío

Durante una reciente serie de lanzamientos de nuevos productos, los ingenieros de la planta de Crown en Greencastle (Indiana) necesitaban un sistema más eficiente para manejar las tolerancias sumamente bajas de su proceso de fabricación. Con nuevos bastidores de montacargas que necesitan diferentes pasos de soldadura y ensamblaje, los ingenieros de Crown necesitaban una solución que ayudara a eliminar tanta variación como fuera posible.

La Respuesta

Después de una demostración completa de Weld Sequencer de Lincoln Electric, Crown se dio cuenta enseguida de que esta tecnología proporcionaba el tipo de control de procesos sistemático que requerían estas nuevas incorporaciones a la línea de productos. La interfaz gráfica fácil de usar, integrada directamente en la celda de soldadura, orienta a los operadores paso a paso incluso en los ensambles de soldadura más complejos.

Con el uso de un simple monitor LCD montado cerca de la pieza de trabajo, Crown implementó el software de Weld Sequencer para que sirviera de guía visual a los operadores en cada paso del proceso de fabricación. Además de proporcionar verificación visual de la ubicación de las soldaduras y la orientación de las piezas, Weld Sequencer también controló automáticamente la fuente de alimentación de modo que se programaran los ajustes correctos en cada soldadura. Eso ayudó a garantizar que todas las soldaduras se hicieran en el orden apropiado con los ajustes adecuados.

“Lo maravilloso de Weld Sequencer es que guía al operador durante todo el proceso, y eso garantiza que cumpla con el orden de las soldaduras.”

Dan Miller, Crown Ingeniero de fabricación

Los Resultados

Crown no tardó mucho en ver los resultados. Después de implementar Weld Sequencer, el equipo de Greencastle mejoró los procesos e incrementó la eficiencia general de producción, lo cual valoró mucho el equipo de ingeniería de Crown. Además de la gran mejora en la uniformidad de los productos, Weld Sequencer también demostró ser útil en la capacitación de nuevos operadores, un factor importante de reducción de costos.

“Antes, cuando capacitábamos a un nuevo operador, alguien tenía que ser su mentor durante varias semanas”, comenta Dan Miller, ingeniero de fabricación de Crown. “Ahora, lo único que tenemos que hacer es enseñarle a alguien a usar Weld Sequencer y luego darle apoyo cuando es necesario”.

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