Soudeuses de processus de pointe

Découvrez la différence

Équipement reconnu industriellement.
Technologie à la pointe de l’industrie

La plateforme Power Wave® a été conçue pour être performante – tout simplement. Avec sa conception robuste et sa performance soudage a la pointe de la technologie, la plateforme Power Wave® offre une qualité de soudage sur laquelle vous pouvez compter, jour après jour.

La fiabilité redéfinie

Lorsque vous avez à faire face à des productions aux cadences exigeantes, vous avez besoin d’un générateur de soudage sur lequel vous pouvez compter. La plateforme Power Wave® est la solution. Des applications de soudage semi-automatiques aux systèmes robotisé, la plateforme Power Wave® assurera des perfomances soudages- jour après jour, 24 sur 24

Contrôle intelligent du procédé

La plateforme Power Wave® est bien plus qu’une simple générateur de soudage, c’est un système complet permettant le control du procédé de soudage. Conçue autour de trois principes, la plateformePower Wave® vous permet de standardiser vos opérations de soudage dans leur globalité pour une performance optimisée et une réduction des erreurs

Les trois principes de contrôle du procédé de soudage

Implémenter – Arc de soudage de haute performance grâce au Waveform Control Technology®.

Contrôler – Standardisation des procedures avec les logiciels Power Wave® Manager et Weld Sequencer®.

Verifier – Supervision de la productivité et de la qualité avec le logiciel CheckPoint®.

Prêt pour l’industrie 4.0

En combinant les dernières innovations IoT avec des décennies d’expertise en soudage, la plateforme Power Wave® offre un système de soudage vraiment intelligent conçu pour tenir la cadence des usines du futur et vous donner une image réelle de l’ensemble de vos opérations de soudage.

Gamme de produits

Explorez les systèmes Power Wave®

Générateurs de soudage intelligents et robustes qui ne sont pas seulement construites pour durer, mais construites pour montrer la voie.

Je cherche...

C300

5 à 300A

Plage de courant de 5 à 300 ampères

250A

250 ampères à 100 %

Interface utilisateur et dévidoir intégrés

S350

5 à 350A

Plage de courant de 5 à 350 ampères

300A

300 ampères à 100 %

Machine Multi procèdé faible encombrement

S500

5 à 550A

Plage de sortie de 5 à 550 ampères

450A

450 ampères sur Cycle de travail de 100%

Capacité multi-processus puissante

S700

20 à 900A

Plage de courant de 20 à 900 ampères

700A

700 ampères à 100 %

Haute intensité, Facteur de marche intensif

i400

5 à 420A

Plage de courant de 5 à 420 ampères

350A

350 ampères à 100 %

R450

5 à 550A

Plage de courant de 5 à 550 ampères

450A

450 ampères à 100 %

Soudage robotisé haute performance

Fonction Plug and Play

CA/CC 1000 SD

100 à 1000A

Plage de courant de 100 à 1 000 ampères

1000A

1000 ampères à 100 %

submerged-icon-01

Arc Submergé haut de gamme

Technologie de soudage

Explorez les formes d’onde innovantes

Sélectionnez facilement et optimisez les caractéristiques idéales de l’arc avec le Waveform Control Technology®

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Haut taux de depot, moins de difficulté

Haut taux de depot, moins de difficulté

Soudage en angle a plat (2F)

18lbs/hr

(8.16 kg/hr)

Soudage en angle a plat (2F)

Epaisseur 8mm avec le fil SuperArc® 1mm
Avis de non-responsabilité en matière d’essais

HyperFill™

Cordons plus larges, plus vite et plus facilement

+50%

Augmentation du taux de depot

Amélore le confort de l’opérateur

Tube 2F à biseau d’évasement à collerette

70IPM

(178 cm/min)

Tube 2F à biseau d’évasement à collerette

Tube en acier HLE de 1.4 mm sur tôle plaque d’acier HLE de 1.0 mm.

Soudure à recouvrement 2F 15 <sup>°</sup>

95IPM

(241 cm/min)

Soudure à recouvrement 2F 15 °

Rapid Arc

Optimisation des vitesses d’avance avec la forme d’onde numéro 1 de l’industrie pour les hautes vitesse de soudage

50%

Augmentation des vitesses d’avance de 50%

15%

Réduction des projections de 15%

Tube sur tole en position 5F

65IPM

(165 cm/min)

Tube sur tole en position 5F

Tube d’acier au carbone de 1,4 mm sur tole d’acier de 1,2 mm

Soudure sur patte double en position 1G

65IPM

(165 cm/min)

Soudure sur patte double en position 1G

Rapid X

Haute vitesse, faible projection, faible apport de chaleur, aucun compromis

40%

Augmentation de 40 % des vitesses d’avance

30%

Réduction des projections de 30%

Soudure à recouvrement galvanisée 2F

85%

Réduction des porosités de 85%

Soudure à recouvrement galvanisée 2F

Acier Galvanisé DP980 en 1.2mm selon ASTM A653 60G/60G

Meilleurs résultats atteints avec les consommables MetalShield® Z

Soudage a clin acier galvanisée 2F

96%

Réduction des porosités de 96%

Soudage a clin acier galvanisée 2F

Soudage a clin acier galvanisée 2F

Meilleurs résultats atteints avec les consommables MetalShield® Z

Avis de non-responsabilité en matière d’essais

Rapid Z

Soudures rapides, faible porosité sur les aciers revetues.

Réduction des porosités interne et externe

Amélioration de l’apparence du cordon de soudure

Passe racine typique STT<sup>®</sup>

Passe racine typique STT®

Comparaison des procédés

Comparaison des procédés

Amélioration de l’apparence du cordon de soudure et de la productivité

Avis de non-responsabilité en matière d’essais

STT®

Solution de soudage pour les passes racines éprouvée

Perçage et manque de fusion réduit

Amélioration de la maitrise pour l’operateur et de l’apparence du cordon de soudure

Soudage a clin très faible épaisseur a plat

35IPM

(89 cm/min)

Soudage a clin très faible épaisseur a plat

Acier au carbone de 0,6 sur 0,6mm

Soudage a clin très faible épaisseur a plat

0,6mm

Matière et jeu

Soudage a clin très faible épaisseur a plat

Acier au carbone de 0,6 sur 0,6mm avec un jeu de 0,6 mm

Avis de non-responsabilité en matière d’essais

AC-STT®

Le must en matière de précision et de performance de soudage – conçu spécifiquement pour des matériaux de faible épaisseur.

Perçage et projection reduits

Grande capacité a remplir les jeux

Haute performance Brazage MIG

Haute performance Brazage MIG

Acier galvanisé position 2F

40IPM

(102 cm/min)

Acier galvanisé position 2F

Acier galvanisé 0,8mm sur 0,8mm Norme ASTM 60G/60G
Meilleurs resutats obtenus avec SuperGlaze consommables SiBr
Avis de non-responsabilité en matière d’essais

STT® Braze

Performance Brasage MIG redefinie.

Projections reduites

Vitesse d’avance améliorée

CV vs. Low Fume Pulse<sup>™</sup>

CV vs. Low Fume Pulse

Comparaison des procédés

Comparaison des procédés

Taux de génération de fumée avec les mêmes réglages [VFIL de 1 – 10 m/min]

Avis de non-responsabilité en matière d’essais

Low Fume Pulse

Une meilleure soudure. Un meilleur environnement de travail.

Jusqu’à 66 %

De réduction de la génération de fumées

Amélioration de la stabilité de l’arc et de l’interet de l’operateur

Apparence du cordon de soudure

Apparence du cordon de soudure

Pulsé traditionnel comparé au Precision Pulse
Limite de responsabilité

Precision Pulse

Amélioration de la commande du bain de fusion spécifiquement conçue pour un soudage en position.

Amélioration de la précision et de la stabilité de l’arc à faible tension

Amélioration de l’interet de l’operateur grâce a un meilleur control du bain de fusion

Diminution de la déformation

Diminution de la déformation

Soudage MIG traditionnel comparé au Pulse-on-Pulse®
Avis de non-responsabilité en matière d’essais

Pulse-on-Pulse®

Solution de soudage aluminium brevetée pour une apparence de soudage TIG avec la productivité du soudage MIG

Déformation réduite sur les aluminium fines épaisseurs

Amélioration de la productivité du soudage aluminium

Supervision de la production

Information that Leads to Solutions (Des informations qui mènent à des solutions)

La technologie CheckPoint® change la façon dont vous concevez vos opérations de soudage. Plus qu’un simple outil de collecte de données, CheckPoint® est une solution complète de de superivision qui fournit les informations précises dont vous avez besoin pour maximiser la productivité et les performances de votre activité soudage.

Supervision de la production

Des données puissantes, rapidement et facilement

 
Le logiciel CheckPoint® vous offre une visibilité totale sur vos opérations de soudage, plus rapidement, plus proprement et plus efficacement. Des tableaux de bord en temps réel aux rapports de soudure détaillés, la structure de CheckPoint® a été construite pour fournir les données essentielles du soudage dont vous avez besoin, au moment où vous en avez besoin.

Collectez des données sur:

  • Temps d’arc allumé par opérateur
  • Mesures TRG
  • Consommation matière
  • Informations sur les soudures et les assemblages

 


Accès sécurisé – n’importe ou, sur tout appareil

 
Grace a un accès sécurisé basé sur le cloud, le logiciel CheckPoint® permet aux utilisateurs de visualiser et de suivre les données de soudage partout dans le monde, sur tout appareil.

  • Aucun paramétrage ni aucune installation de logiciel ne sont nécessaires
  • Faites le suivi des données de production soudure en temps réel, 24h/24, 7j/7
  • Créez des alertes et des notifications personnalisées

Commande du processus

Prenez les commandes – De chaque machine, de chaque soudure.

Avec sa technologie intégrée du control du process, la plateforme Power Wave® vous permet de standardiser facilement vos procédures de soudage en reduisant les derives et en assurant le respect des DMOS pour l’ensemble de votre activité.

Commande du processus

PowerFeed

Power Wave® Manager

  • Uniformisez vos procédures de soudage
  • Enregistrez et transférez facilement les paramètres de la machine
  • Configurez et sélectionnez facilement des mémoires de procédures
  • Créez des limites de plages de paramètres et des verrouillages
  • Permet aux opérateurs de se concentrer davantage sur le soudage – moins sur les réglages

WeldSeq

Weld Sequencer

En utilisant la plateforme de soudage avancée Power Wave, le logiciel breveté Weld Sequencer de Lincoln Electric propose une solution intelligente de commande visuelle pour controler le process qui optimise la performance et la qualité du soudage.

  • Les instructions de travail visuelles définissent clairement chaque étape de montage.
  • Mesure et vérification des soudures visible en permanence à l’écran.
  • Suivi automatique des compteurs de soudures, de la durée du cycle et du taux de dépôt

Ressources

Weld Sequencer Infographie


Weld Sequencer Succès


Weld Sequencer
Ajustements de procédure automatique


Weld Sequencer Positionneur intelligent

morbark-logo
polaris-logo
crown-logo

Témoignages et articles

Vidéo

Points forts du produit:Smart Positioner™Contrôle de soudure suprême

Histoire de réussite

Weld Sequencer™ permet à l’un des principaux fabricants de chariots élévateurs d’améliorer son rendement de production

Crown Equipment met en œuvre des technologies de contrôle des procédés pour simplifier, standardiser et améliorer les opérations de soudage.
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Histoire de réussite

Weld Sequencer™ permet à l’un des principaux fabricants de chariots élévateurs d’améliorer son rendement de production

À propos de Crown Equipment

Depuis plus de 50 ans, Crown Equipment est un des chefs de file en matière de fabrication d’équipements de manutention et de chariots élévateurs. Avec un réseau d’exploitation aux quatre coins du monde, Crown conçoit, fabrique, distribue, assure l’entretien et l’assistance de produits qui révolutionnent l’industrie de la manutention.

Le défi

Lors d’une récente série de lancement de nouveaux produits, les ingénieurs de Crown travaillant dans ses installations de Greencastle, Indiana, avaient besoin d’un système plus efficace pour gérer les tolérances extrêmement précises de leur processus de fabrication. Avec de nouveaux châssis de chariot élévateur nécessitant diverses étapes de soudage et d’assemblage, les ingénieurs de Crown avaient besoin d’une solution qui leur permette d’éliminer autant que possible les variations.

La réponse

Après une démonstration complète de la solution Weld Sequencer™ de Lincoln Electric, Crown a rapidement compris que cette technologie offrait le type de contrôle de processus systématique que nécessitaient ces nouveaux ajouts à leur gamme de produits. Directement intégré à la cellule de soudage, l’interface graphique intuitive fournit aux opérateurs des conseils étape par étape pour les assemblages soudés les plus complexes.
À l’aide d’un simple écran LCD monté près de la pièce à souder, Crown a déployé le logiciel Weld Sequencer pour guider visuellement les opérateurs à travers chaque étape du processus de fabrication. En plus de permettre une vérification visuelle de l’emplacement de la soudure et de la position des pièces, Weld Sequencer a également contrôlé la source d’alimentation de façon automatique de sorte que les bons réglages étaient définis pour chaque soudure. Cela a contribué à garantir que chaque soudure était réalisée dans le bon ordre et avec les bons réglages.

“La beauté du Weld Sequencer est qu’il guide l’opérateur pendant l’intégralité du processus, en garantissant qu’il respecte la séquence établie.”

Dan Miller, Crown Ingénieur de fabrication

Les résultats

Il n’a pas fallu longtemps pour que Crown observe les résultats. Après la mise en œuvre du Weld Sequencer, l’équipe de Greencastle a vu ses processus s’améliorer et son efficacité de production globale s’accroître, éléments particulièrement appréciés par les ingénieurs de Crown. Outre l’amélioration considérable de l’uniformité des produits, le Weld Sequencer s’est également avéré utile en matière de la formation de nouveaux opérateurs – un facteur important de diminution des coûts.

« Auparavant, lorsqu’on formait un nouvel opérateur, quelqu’un devait le guider pendant plusieurs semaines » explique Dan Miler, ingénieur de fabrication chez Crown. « Maintenant, il suffit d’enseigner à la personne comment utiliser un Weld Sequencer, puis de lui apporter un soutien en cas de besoin. »

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Variation opérateur réduite

Temps et coûts de formation réduits

Histoire de réussite

Une mise à niveau vers une technologie de soudage perfectionnée contribue à la productivité de l’entreprise

Un partenariat de longue date et la plateforme de soudage avancée Power Wave® contribuent à la réussite de l’entreprise
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Histoire de réussite

Une mise à niveau vers une technologie de soudage perfectionnée contribue à la productivité de l’entreprise

À propos de Morbark

Morbark, basée à Winn., Michigan, est au service des industries forestière, du recyclage et de la biomasse depuis plus de 60 ans. Depuis ses humbles débuts comme simple atelier de forgeron jusqu’à son actuel complexe de fabrication de 10 mille mètres carrés, Morbark s’est imposé en tant que premier fabricant de déchiqueteuses et dessoucheuses de qualité supérieure, et bien plus encore.

Le défi

Avec de produits pesant 50 800 kg et des calendriers de production allant de deux heures jusqu’à quatre semaines, la performance et l’efficacité de Morbark en matière de soudage sont primordiales pour la réussite globale de l’entreprise. Avec une base d’installation composée essentiellement d’anciens postes à souder à redresseur commandé au silicium (SCR), l’entreprise a compris qu’il était temps d’explorer de nouvelles technologies de soudage plus efficaces à mesure qu’elle poursuivait sa quête de performance maximum.

La réponse

Grâce à leur partenariat de longue date, Morbark s’est appuyée sur les représentants des ventes locaux de Lincoln Electric pour introduire la toute dernière technologie de Lincoln Electric. Après avoir examiné les dernières soudeuses de processus perfectionnées Power Wave®, Morbark a rapidement compris que la meilleure voie à suivre consistait à mettre à niveau leur base d’installation avec ces postes à souder perfectionnés.

Les résultats

Il n’a fallu que très peu de temps avant que l’entreprise ne constate les économies d’énergie considérables réalisées grâce à ces nouvelles sources d’alimentation à onduleur. En plus des économies d’énergie, Morbark a vu sa production s’améliorer de manière significative grâce à la technologie Waveform Control Technology® de Power Wave, qui lui permet d’utiliser des formes d’onde pulsée avancée pour un meilleur contrôle de l’apport de chaleur, ce qui contribue à prévenir la distorsion et le brûlage des matériaux minces.

Morbark a également vite découvert les avantages de la technologie de surveillance de la production CheckPoint® de Lincoln Electric, une fonctionnalité standard sur chaque système Power Wave®. Cet outil de surveillance de la production basé sur le Cloud a permis au personnel effectuant les opérations de soudure clés de surveiller à distance la productivité de chaque machine individuellement, d’évaluer le temps de service de chaque poste à souder et d’analyser les statistiques de production à court et à long termes.

Nous utilisons plus de 75 réglages de procédure de soudage différents et la surveillance nous permet de contrôler de façon uniforme les machines à travers les plateaux et d’assurer une cohérence entre les différences postes à souder.

Barry Sellers, Morbark Superviseur de production

78%

Économies d’énergie

20%

Productivité accrue

Étude de cas

Polaris Industries adopte un nouveau processus de soudure perfectionné pour réduire les éclaboussures, la distorsion et le réusinage

La mise en œuvre de la technologie Waveform Control Technology® Power Wave maximise la productivité.
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Étude de cas

Polaris Industries adopte un nouveau processus de soudure perfectionné pour réduire les éclaboussures, la distorsion et le réusinage

À propos de Polaris Industries

Depuis plus de 50 ans, Polaris Industries, Inc. fabrique des motoneiges, des véhicules tout-terrain, des motomarines, des véhicules utilitaires hors route et des motos Victory Motorcycles pour les clients férus d’aventure. En plus de ces véhicules récréatifs populaires, Polaris propose également une nouvelle gamme de véhicules utilitaires et d’équipements de qualité professionnelle.

Le défi

Pendant des années, l’usine comptant 1 900 employés à Roseau, dans le Minnesota, a utilisé un processus CV MIG traditionnel pour souder les châssis et les éléments de direction et de suspension. L’entreprise a souhaité réduire les éclaboussures, la distorsion et le réusinage qui nuisaient à la productivité et à la rentabilité. Chez Polaris, le soudage présente des difficultés particulières en raison des longueurs de soudure limitées. Avec des longueurs de 5 cm (2 po) ou moins sur la plupart des pièces, l’arc n’est allumé que pendant un court laps de temps et n’a pas beaucoup de temps pour se mettre en route. Ce défi nécessite une machine capable d’assurer rapidement la stabilité de l’arc.

« Nos opérateurs utilisaient divers modes de transfert de métal selon les préférences de chaque opérateur. Nous avons constaté l’absence de répétabilité d’un opérateur à l’autre. »

Craig Cerminara, Welding Engineer

La réponse

Polaris a intégré la source d’alimentation Power Wave® avec la technologie Waveform Control Technology de Lincoln Electric. A travers cette transition, Polaris a mis en œuvre l’utilisation de Rapid Arc, un transfert par pulvérisation à haute vitesse de déplacement et peu d’éclaboussures qui a permis d’améliorer l’uniformité de l’arc, de réduire les éclaboussures pendant le soudage, et d’améliorer les vitesses de déplacement.

« Pour Polaris, la plateforme Power Wave offre de nombreux avantages. Peu importe la vitesse d’alimentation du fil définie par l’opérateur, il exécutera toujours le même processus et obtiendra toujours des soudures uniformes » affirme Cerminara. « Avec les unités Power Wave, nous fournissons une plage définie à nos opérateurs et ils peuvent ensuite l’ajuster pour s’adapter à leurs styles de soudage. »

Les résultats

Dès la première application pour laquelle Polaris a utilisé Power Wave®, l’entreprise a vu sa productivité augmenter de 35 pour cent, grâce à l’élimination des opérations de nettoyage après la soudure et du réusinage.

« Le processus Rapid Arc permet de réduire l’apport de chaleur dans la soudure et diminue par conséquent la distorsion » explique Cerminara. « Les éclaboussures ont également été réduites, ce qui s’est traduit par d’importantes réduction des coûts de main-d’œuvre et des temps de réusinage. »

Les améliorations ne se sont pas arrêtées avec les nouveaux équipements. Sur une période de trois mois, les experts de Lincoln ont passé quatre jours par semaine chez Polaris à former les plus de 250 opérateurs de l’entreprise à l’utilisation des nouvelles machines et aux nuances du processus MIG pulsé.

« Nous sommes très satisfaits du soutien dont nous avons bénéficié de la part de Lincoln. Tout le monde est très professionnel et les réponses aux problèmes étaient opportunes et utiles » raconte Cerminara. « Je ne considère pas que la transition du processus CV au processus pulsé MIG est difficile et j’attribue cela principalement à la formation fournie. »

Histoire de réussite

MetalCraft Marine élabore un plan pour une productivité et une efficacité énergétique améliorées

Dans une économie mondiale compétitive, l’efficacité règne en maître dans l’atelier de fabrication, en particulier lorsqu’il s’agit de l’efficacité globale des équipements.
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Histoire de réussite

MetalCraft Marine élabore un plan pour une productivité et une efficacité énergétique améliorées

À propos de MetalCraft Marine

Basée à Kingston, dans l’Ontario, MetalCraft Marine est un concepteur intégré et un fabricant d’embarcations de service performantes, en aluminium et sur mesure, pour les agences gouvernementales nord-américaines et dans le reste du monde. Parmi ses clients figurent notamment : la marine des États-Unis, la Garde côtière des États-Unis, et diverses autorités portuaires locales et régionales.

Le défi

Il y a cinq ans, MetalCraft Marine avait besoin de mettre à jour ses installations de soudage. Les anciennes machines tombaient en panne et les temps d’arrêt étaient en hausse. De plus, le manque d’efficacité en matière de consommation d’énergie obligeait l’entreprise à faire fonctionner seulement près de la moitié des machines nécessaires au vu de la charge de travail.

L’entreprise de construction de bateaux souhaitait améliorer la fiabilité, réduire les coûts d’exploitation et accroître l’efficacité des processus. Elle devait par ailleurs atteindre ces objectifs sans perturber le service sur sa garantie exceptionnelle de 10 ans sur les coutures de coque.

La réponse

La source d’alimentation de soudage Power Wave® S350 de Lincoln Electric, associée à la tête de soudage Power Feed® 25M, a permis d’améliorer de manière considérable l’efficacité énergétique et la production. Aujourd’hui, MetalCraft exploite huit machines en même temps au lieu de quatre.

« Nous avons pu doubler notre sortie de soudage journalière, voire la tripler dans certains cas, parce que les machines ne consommaient qu’entre huit et douze ampères la plupart du temps, et qu’il n’était donc pas nécessaire d’ajuster notre centrale électrique. »

Michael Allen – MetalCraft directeur général

Les améliorations sont allées bien au-delà des nouveaux équipements. MetalCraft a également profité du soutien technique en matière de soudage et de formations sur place de Lincoln Electric.

« Lincoln nous a consacré beaucoup de temps, en précisant exactement ce dont nous avions besoin » explique Allen. « Et ensuite, lorsque nous avons amené les équipements à bord, ils sont revenus régulièrement pendant quatre ou cinq mois travailler avec nos soudeurs pour actualiser leurs compétences et identifier d’éventuels points à peaufiner – tant au niveau des postes eux-mêmes que des équipements périphériques, tels que les pistolets à souder. Ils ont travaillé en étroite collaboration avec nous pour redéfinir nos procédures de soudage afin de profiter pleinement de ces nouveaux équipements plus sophistiqués. »

Les résultats

« Les améliorations quantifiables importantes ont été presque immédiates », affirme Allen. « Les équipements Lincoln, et les conseils qui les ont accompagnés, nous ont probablement permis d’améliorer notre efficacité en matière de soudure d’aluminium de 20 pour cent. Cela représente une réduction de 20 pour cent du temps nécessaire à la construction d’une embarcation. Ces machines ont toutes été plus que rentabilisées en moins d’un an… Cela a entrainé moins de réusinage, une meilleure apparence, moins de contrôles de qualité, et une efficacité accrue. »

Les économies d’énergie ont permis à MetalCraft de doubler sa capacité de soudage. Cette capacité accrue s’est traduite par une augmentation des ventes de plus de 300 pour cent au cours des cinq dernières années.

« Nous avons de bonnes procédures identifiées dans des mémoires utilisateur préréglées, et cela facilite les choses », ajoute Allen. « On peut programmer les paramètres désirés. Donc, il suffit d’appuyer sur un ou deux boutons et tout est réglé. Cela ne modifie pas les contrôles. De plus, il a quelques réglages qui permettent aux personnes relativement nouvelles de l’utiliser facilement, par rapport aux personnes expérimentées, tout en obtenant de bons résultats. »

3x

Rendement de soudage quotidien

Vidéo

ACS Industries, Inc - Des gains énormes grâce à la soudure robotisée

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