Découvrez la différence
La plateforme Power Wave® a été conçue pour être performante – tout simplement. Avec sa conception robuste et sa performance soudage a la pointe de la technologie, la plateforme Power Wave® offre une qualité de soudage sur laquelle vous pouvez compter, jour après jour.
Lorsque vous avez à faire face à des productions aux cadences exigeantes, vous avez besoin d’un générateur de soudage sur lequel vous pouvez compter. La plateforme Power Wave® est la solution. Des applications de soudage semi-automatiques aux systèmes robotisé, la plateforme Power Wave® assurera des perfomances soudages- jour après jour, 24 sur 24
La plateforme Power Wave® est bien plus qu’une simple générateur de soudage, c’est un système complet permettant le control du procédé de soudage. Conçue autour de trois principes, la plateformePower Wave® vous permet de standardiser vos opérations de soudage dans leur globalité pour une performance optimisée et une réduction des erreurs
Les trois principes de contrôle du procédé de soudage
Implémenter – Arc de soudage de haute performance grâce au Waveform Control Technology®.
Contrôler – Standardisation des procedures avec les logiciels Power Wave® Manager et Weld Sequencer®.
Verifier – Supervision de la productivité et de la qualité avec le logiciel CheckPoint®.
En combinant les dernières innovations IoT avec des décennies d’expertise en soudage, la plateforme Power Wave® offre un système de soudage vraiment intelligent conçu pour tenir la cadence des usines du futur et vous donner une image réelle de l’ensemble de vos opérations de soudage.
Générateurs de soudage intelligents et robustes qui ne sont pas seulement construites pour durer, mais construites pour montrer la voie.
Je cherche...
5 à 300A
Plage de courant de 5 à 300 ampères
250A
250 ampères à 100 %
Interface utilisateur et dévidoir intégrés
5 à 350A
Plage de courant de 5 à 350 ampères
300A
300 ampères à 100 %
Machine Multi procèdé faible encombrement
5 à 550A
Plage de sortie de 5 à 550 ampères
450A
450 ampères sur Cycle de travail de 100%
Capacité multi-processus puissante
20 à 900A
Plage de courant de 20 à 900 ampères
700A
700 ampères à 100 %
Haute intensité, Facteur de marche intensif
5 à 420A
Plage de courant de 5 à 420 ampères
350A
350 ampères à 100 %
5 à 550A
Plage de courant de 5 à 550 ampères
450A
450 ampères à 100 %
Soudage robotisé haute performance
Fonction Plug and Play
100 à 1000A
Plage de courant de 100 à 1 000 ampères
1000A
1000 ampères à 100 %
Arc Submergé haut de gamme
Sélectionnez facilement et optimisez les caractéristiques idéales de l’arc avec le Waveform Control Technology®
Je cherche...
18lbs/hr
(8.16 kg/hr)
Epaisseur 8mm avec le fil SuperArc® 1mm
Avis de non-responsabilité en matière d’essais
+50%
Augmentation du taux de depot
Amélore le confort de l’opérateur
70IPM
(178 cm/min)
Tube en acier HLE de 1.4 mm sur tôle plaque d’acier HLE de 1.0 mm.
95IPM
(241 cm/min)
Acier au carbone de 1,5 mm
50%
Augmentation des vitesses d’avance de 50%
15%
Réduction des projections de 15%
65IPM
(165 cm/min)
Tube d’acier au carbone de 1,4 mm sur tole d’acier de 1,2 mm
65IPM
(165 cm/min)
Acier au carbone de 1,5 mm
40%
Augmentation de 40 % des vitesses d’avance
30%
Réduction des projections de 30%
85%
Réduction des porosités de 85%
Acier Galvanisé DP980 en 1.2mm selon ASTM A653 60G/60G
Meilleurs résultats atteints avec les consommables MetalShield® Z
96%
Réduction des porosités de 96%
Soudage a clin acier galvanisée 2F
Meilleurs résultats atteints avec les consommables MetalShield® Z
Réduction des porosités interne et externe
Amélioration de l’apparence du cordon de soudure
Amélioration de l’apparence du cordon de soudure et de la productivité
Perçage et manque de fusion réduit
Amélioration de la maitrise pour l’operateur et de l’apparence du cordon de soudure
35IPM
(89 cm/min)
Acier au carbone de 0,6 sur 0,6mm
0,6mm
Matière et jeu
Acier au carbone de 0,6 sur 0,6mm avec un jeu de 0,6 mm
Perçage et projection reduits
Grande capacité a remplir les jeux
40IPM
(102 cm/min)
Acier galvanisé 0,8mm sur 0,8mm Norme ASTM 60G/60G
Meilleurs resutats obtenus avec SuperGlaze™ consommables SiBr
Avis de non-responsabilité en matière d’essais
Projections reduites
Vitesse d’avance améliorée
Taux de génération de fumée avec les mêmes réglages [VFIL de 1 – 10 m/min]
Jusqu’à 66 %
De réduction de la génération de fumées
Amélioration de la stabilité de l’arc et de l’interet de l’operateur
Pulsé traditionnel comparé au Precision Pulse™
Limite de responsabilité
Amélioration de la précision et de la stabilité de l’arc à faible tension
Amélioration de l’interet de l’operateur grâce a un meilleur control du bain de fusion
Soudage MIG traditionnel comparé au Pulse-on-Pulse®
Avis de non-responsabilité en matière d’essais
Déformation réduite sur les aluminium fines épaisseurs
Amélioration de la productivité du soudage aluminium
La technologie CheckPoint® change la façon dont vous concevez vos opérations de soudage. Plus qu’un simple outil de collecte de données, CheckPoint® est une solution complète de de superivision qui fournit les informations précises dont vous avez besoin pour maximiser la productivité et les performances de votre activité soudage.
Le logiciel CheckPoint® vous offre une visibilité totale sur vos opérations de soudage, plus rapidement, plus proprement et plus efficacement. Des tableaux de bord en temps réel aux rapports de soudure détaillés, la structure de CheckPoint® a été construite pour fournir les données essentielles du soudage dont vous avez besoin, au moment où vous en avez besoin.
Collectez des données sur:
Grace a un accès sécurisé basé sur le cloud, le logiciel CheckPoint® permet aux utilisateurs de visualiser et de suivre les données de soudage partout dans le monde, sur tout appareil.
Avec sa technologie intégrée du control du process, la plateforme Power Wave® vous permet de standardiser facilement vos procédures de soudage en reduisant les derives et en assurant le respect des DMOS pour l’ensemble de votre activité.
En utilisant la plateforme de soudage avancée Power Wave, le logiciel breveté Weld Sequencer™ de Lincoln Electric propose une solution intelligente de commande visuelle pour controler le process qui optimise la performance et la qualité du soudage.
Vidéo
Histoire de réussite
Histoire de réussite
Depuis plus de 50 ans, Crown Equipment est un des chefs de file en matière de fabrication d’équipements de manutention et de chariots élévateurs. Avec un réseau d’exploitation aux quatre coins du monde, Crown conçoit, fabrique, distribue, assure l’entretien et l’assistance de produits qui révolutionnent l’industrie de la manutention.
Lors d’une récente série de lancement de nouveaux produits, les ingénieurs de Crown travaillant dans ses installations de Greencastle, Indiana, avaient besoin d’un système plus efficace pour gérer les tolérances extrêmement précises de leur processus de fabrication. Avec de nouveaux châssis de chariot élévateur nécessitant diverses étapes de soudage et d’assemblage, les ingénieurs de Crown avaient besoin d’une solution qui leur permette d’éliminer autant que possible les variations.
Après une démonstration complète de la solution Weld Sequencer™ de Lincoln Electric, Crown a rapidement compris que cette technologie offrait le type de contrôle de processus systématique que nécessitaient ces nouveaux ajouts à leur gamme de produits. Directement intégré à la cellule de soudage, l’interface graphique intuitive fournit aux opérateurs des conseils étape par étape pour les assemblages soudés les plus complexes.
À l’aide d’un simple écran LCD monté près de la pièce à souder, Crown a déployé le logiciel Weld Sequencer pour guider visuellement les opérateurs à travers chaque étape du processus de fabrication. En plus de permettre une vérification visuelle de l’emplacement de la soudure et de la position des pièces, Weld Sequencer a également contrôlé la source d’alimentation de façon automatique de sorte que les bons réglages étaient définis pour chaque soudure. Cela a contribué à garantir que chaque soudure était réalisée dans le bon ordre et avec les bons réglages.
“La beauté du Weld Sequencer est qu’il guide l’opérateur pendant l’intégralité du processus, en garantissant qu’il respecte la séquence établie.”
Il n’a pas fallu longtemps pour que Crown observe les résultats. Après la mise en œuvre du Weld Sequencer, l’équipe de Greencastle a vu ses processus s’améliorer et son efficacité de production globale s’accroître, éléments particulièrement appréciés par les ingénieurs de Crown. Outre l’amélioration considérable de l’uniformité des produits, le Weld Sequencer s’est également avéré utile en matière de la formation de nouveaux opérateurs – un facteur important de diminution des coûts.
« Auparavant, lorsqu’on formait un nouvel opérateur, quelqu’un devait le guider pendant plusieurs semaines » explique Dan Miler, ingénieur de fabrication chez Crown. « Maintenant, il suffit d’enseigner à la personne comment utiliser un Weld Sequencer, puis de lui apporter un soutien en cas de besoin. »
Variation opérateur réduite
Temps et coûts de formation réduits
Histoire de réussite
Histoire de réussite
Morbark, basée à Winn., Michigan, est au service des industries forestière, du recyclage et de la biomasse depuis plus de 60 ans. Depuis ses humbles débuts comme simple atelier de forgeron jusqu’à son actuel complexe de fabrication de 10 mille mètres carrés, Morbark s’est imposé en tant que premier fabricant de déchiqueteuses et dessoucheuses de qualité supérieure, et bien plus encore.
Avec de produits pesant 50 800 kg et des calendriers de production allant de deux heures jusqu’à quatre semaines, la performance et l’efficacité de Morbark en matière de soudage sont primordiales pour la réussite globale de l’entreprise. Avec une base d’installation composée essentiellement d’anciens postes à souder à redresseur commandé au silicium (SCR), l’entreprise a compris qu’il était temps d’explorer de nouvelles technologies de soudage plus efficaces à mesure qu’elle poursuivait sa quête de performance maximum.
Grâce à leur partenariat de longue date, Morbark s’est appuyée sur les représentants des ventes locaux de Lincoln Electric pour introduire la toute dernière technologie de Lincoln Electric. Après avoir examiné les dernières soudeuses de processus perfectionnées Power Wave®, Morbark a rapidement compris que la meilleure voie à suivre consistait à mettre à niveau leur base d’installation avec ces postes à souder perfectionnés.
Il n’a fallu que très peu de temps avant que l’entreprise ne constate les économies d’énergie considérables réalisées grâce à ces nouvelles sources d’alimentation à onduleur. En plus des économies d’énergie, Morbark a vu sa production s’améliorer de manière significative grâce à la technologie Waveform Control Technology® de Power Wave, qui lui permet d’utiliser des formes d’onde pulsée avancée pour un meilleur contrôle de l’apport de chaleur, ce qui contribue à prévenir la distorsion et le brûlage des matériaux minces.
Morbark a également vite découvert les avantages de la technologie de surveillance de la production CheckPoint® de Lincoln Electric, une fonctionnalité standard sur chaque système Power Wave®. Cet outil de surveillance de la production basé sur le Cloud a permis au personnel effectuant les opérations de soudure clés de surveiller à distance la productivité de chaque machine individuellement, d’évaluer le temps de service de chaque poste à souder et d’analyser les statistiques de production à court et à long termes.
Nous utilisons plus de 75 réglages de procédure de soudage différents et la surveillance nous permet de contrôler de façon uniforme les machines à travers les plateaux et d’assurer une cohérence entre les différences postes à souder.
78%
Économies d’énergie
20%
Productivité accrue
Étude de cas
Étude de cas
Depuis plus de 50 ans, Polaris Industries, Inc. fabrique des motoneiges, des véhicules tout-terrain, des motomarines, des véhicules utilitaires hors route et des motos Victory Motorcycles pour les clients férus d’aventure. En plus de ces véhicules récréatifs populaires, Polaris propose également une nouvelle gamme de véhicules utilitaires et d’équipements de qualité professionnelle.
Pendant des années, l’usine comptant 1 900 employés à Roseau, dans le Minnesota, a utilisé un processus CV MIG traditionnel pour souder les châssis et les éléments de direction et de suspension. L’entreprise a souhaité réduire les éclaboussures, la distorsion et le réusinage qui nuisaient à la productivité et à la rentabilité. Chez Polaris, le soudage présente des difficultés particulières en raison des longueurs de soudure limitées. Avec des longueurs de 5 cm (2 po) ou moins sur la plupart des pièces, l’arc n’est allumé que pendant un court laps de temps et n’a pas beaucoup de temps pour se mettre en route. Ce défi nécessite une machine capable d’assurer rapidement la stabilité de l’arc.
« Nos opérateurs utilisaient divers modes de transfert de métal selon les préférences de chaque opérateur. Nous avons constaté l’absence de répétabilité d’un opérateur à l’autre. »
Polaris a intégré la source d’alimentation Power Wave® avec la technologie Waveform Control Technology™ de Lincoln Electric. A travers cette transition, Polaris a mis en œuvre l’utilisation de Rapid Arc™, un transfert par pulvérisation à haute vitesse de déplacement et peu d’éclaboussures qui a permis d’améliorer l’uniformité de l’arc, de réduire les éclaboussures pendant le soudage, et d’améliorer les vitesses de déplacement.
« Pour Polaris, la plateforme Power Wave offre de nombreux avantages. Peu importe la vitesse d’alimentation du fil définie par l’opérateur, il exécutera toujours le même processus et obtiendra toujours des soudures uniformes » affirme Cerminara. « Avec les unités Power Wave, nous fournissons une plage définie à nos opérateurs et ils peuvent ensuite l’ajuster pour s’adapter à leurs styles de soudage. »
Dès la première application pour laquelle Polaris a utilisé Power Wave®, l’entreprise a vu sa productivité augmenter de 35 pour cent, grâce à l’élimination des opérations de nettoyage après la soudure et du réusinage.
« Le processus Rapid Arc™ permet de réduire l’apport de chaleur dans la soudure et diminue par conséquent la distorsion » explique Cerminara. « Les éclaboussures ont également été réduites, ce qui s’est traduit par d’importantes réduction des coûts de main-d’œuvre et des temps de réusinage. »
Les améliorations ne se sont pas arrêtées avec les nouveaux équipements. Sur une période de trois mois, les experts de Lincoln ont passé quatre jours par semaine chez Polaris à former les plus de 250 opérateurs de l’entreprise à l’utilisation des nouvelles machines et aux nuances du processus MIG pulsé.
« Nous sommes très satisfaits du soutien dont nous avons bénéficié de la part de Lincoln. Tout le monde est très professionnel et les réponses aux problèmes étaient opportunes et utiles » raconte Cerminara. « Je ne considère pas que la transition du processus CV au processus pulsé MIG est difficile et j’attribue cela principalement à la formation fournie. »
Histoire de réussite
Histoire de réussite
Basée à Kingston, dans l’Ontario, MetalCraft Marine est un concepteur intégré et un fabricant d’embarcations de service performantes, en aluminium et sur mesure, pour les agences gouvernementales nord-américaines et dans le reste du monde. Parmi ses clients figurent notamment : la marine des États-Unis, la Garde côtière des États-Unis, et diverses autorités portuaires locales et régionales.
Il y a cinq ans, MetalCraft Marine avait besoin de mettre à jour ses installations de soudage. Les anciennes machines tombaient en panne et les temps d’arrêt étaient en hausse. De plus, le manque d’efficacité en matière de consommation d’énergie obligeait l’entreprise à faire fonctionner seulement près de la moitié des machines nécessaires au vu de la charge de travail.
L’entreprise de construction de bateaux souhaitait améliorer la fiabilité, réduire les coûts d’exploitation et accroître l’efficacité des processus. Elle devait par ailleurs atteindre ces objectifs sans perturber le service sur sa garantie exceptionnelle de 10 ans sur les coutures de coque.
La source d’alimentation de soudage Power Wave® S350 de Lincoln Electric, associée à la tête de soudage Power Feed® 25M, a permis d’améliorer de manière considérable l’efficacité énergétique et la production. Aujourd’hui, MetalCraft exploite huit machines en même temps au lieu de quatre.
« Nous avons pu doubler notre sortie de soudage journalière, voire la tripler dans certains cas, parce que les machines ne consommaient qu’entre huit et douze ampères la plupart du temps, et qu’il n’était donc pas nécessaire d’ajuster notre centrale électrique. »
Les améliorations sont allées bien au-delà des nouveaux équipements. MetalCraft a également profité du soutien technique en matière de soudage et de formations sur place de Lincoln Electric.
« Lincoln nous a consacré beaucoup de temps, en précisant exactement ce dont nous avions besoin » explique Allen. « Et ensuite, lorsque nous avons amené les équipements à bord, ils sont revenus régulièrement pendant quatre ou cinq mois travailler avec nos soudeurs pour actualiser leurs compétences et identifier d’éventuels points à peaufiner – tant au niveau des postes eux-mêmes que des équipements périphériques, tels que les pistolets à souder. Ils ont travaillé en étroite collaboration avec nous pour redéfinir nos procédures de soudage afin de profiter pleinement de ces nouveaux équipements plus sophistiqués. »
« Les améliorations quantifiables importantes ont été presque immédiates », affirme Allen. « Les équipements Lincoln, et les conseils qui les ont accompagnés, nous ont probablement permis d’améliorer notre efficacité en matière de soudure d’aluminium de 20 pour cent. Cela représente une réduction de 20 pour cent du temps nécessaire à la construction d’une embarcation. Ces machines ont toutes été plus que rentabilisées en moins d’un an… Cela a entrainé moins de réusinage, une meilleure apparence, moins de contrôles de qualité, et une efficacité accrue. »
Les économies d’énergie ont permis à MetalCraft de doubler sa capacité de soudage. Cette capacité accrue s’est traduite par une augmentation des ventes de plus de 300 pour cent au cours des cinq dernières années.
« Nous avons de bonnes procédures identifiées dans des mémoires utilisateur préréglées, et cela facilite les choses », ajoute Allen. « On peut programmer les paramètres désirés. Donc, il suffit d’appuyer sur un ou deux boutons et tout est réglé. Cela ne modifie pas les contrôles. De plus, il a quelques réglages qui permettent aux personnes relativement nouvelles de l’utiliser facilement, par rapport aux personnes expérimentées, tout en obtenant de bons résultats. »
3x
Rendement de soudage quotidien
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