Resource Type : Histoire de réussite

MetalCraft Marine élabore un plan pour une productivité et une efficacité énergétique améliorées

À propos de MetalCraft Marine

Basée à Kingston, dans l’Ontario, MetalCraft Marine est un concepteur intégré et un fabricant d’embarcations de service performantes, en aluminium et sur mesure, pour les agences gouvernementales nord-américaines et dans le reste du monde. Parmi ses clients figurent notamment : la marine des États-Unis, la Garde côtière des États-Unis, et diverses autorités portuaires locales et régionales.

Le défi

Il y a cinq ans, MetalCraft Marine avait besoin de mettre à jour ses installations de soudage. Les anciennes machines tombaient en panne et les temps d’arrêt étaient en hausse. De plus, le manque d’efficacité en matière de consommation d’énergie obligeait l’entreprise à faire fonctionner seulement près de la moitié des machines nécessaires au vu de la charge de travail.

L’entreprise de construction de bateaux souhaitait améliorer la fiabilité, réduire les coûts d’exploitation et accroître l’efficacité des processus. Elle devait par ailleurs atteindre ces objectifs sans perturber le service sur sa garantie exceptionnelle de 10 ans sur les coutures de coque.

La réponse

La source d’alimentation de soudage Power Wave® S350 de Lincoln Electric, associée à la tête de soudage Power Feed® 25M, a permis d’améliorer de manière considérable l’efficacité énergétique et la production. Aujourd’hui, MetalCraft exploite huit machines en même temps au lieu de quatre.

« Nous avons pu doubler notre sortie de soudage journalière, voire la tripler dans certains cas, parce que les machines ne consommaient qu’entre huit et douze ampères la plupart du temps, et qu’il n’était donc pas nécessaire d’ajuster notre centrale électrique. »

Michael Allen – MetalCraft directeur général

Les améliorations sont allées bien au-delà des nouveaux équipements. MetalCraft a également profité du soutien technique en matière de soudage et de formations sur place de Lincoln Electric.

« Lincoln nous a consacré beaucoup de temps, en précisant exactement ce dont nous avions besoin » explique Allen. « Et ensuite, lorsque nous avons amené les équipements à bord, ils sont revenus régulièrement pendant quatre ou cinq mois travailler avec nos soudeurs pour actualiser leurs compétences et identifier d’éventuels points à peaufiner – tant au niveau des postes eux-mêmes que des équipements périphériques, tels que les pistolets à souder. Ils ont travaillé en étroite collaboration avec nous pour redéfinir nos procédures de soudage afin de profiter pleinement de ces nouveaux équipements plus sophistiqués. »

Les résultats

« Les améliorations quantifiables importantes ont été presque immédiates », affirme Allen. « Les équipements Lincoln, et les conseils qui les ont accompagnés, nous ont probablement permis d’améliorer notre efficacité en matière de soudure d’aluminium de 20 pour cent. Cela représente une réduction de 20 pour cent du temps nécessaire à la construction d’une embarcation. Ces machines ont toutes été plus que rentabilisées en moins d’un an… Cela a entrainé moins de réusinage, une meilleure apparence, moins de contrôles de qualité, et une efficacité accrue. »

Les économies d’énergie ont permis à MetalCraft de doubler sa capacité de soudage. Cette capacité accrue s’est traduite par une augmentation des ventes de plus de 300 pour cent au cours des cinq dernières années.

« Nous avons de bonnes procédures identifiées dans des mémoires utilisateur préréglées, et cela facilite les choses », ajoute Allen. « On peut programmer les paramètres désirés. Donc, il suffit d’appuyer sur un ou deux boutons et tout est réglé. Cela ne modifie pas les contrôles. De plus, il a quelques réglages qui permettent aux personnes relativement nouvelles de l’utiliser facilement, par rapport aux personnes expérimentées, tout en obtenant de bons résultats. »

Polaris Industries adopte un nouveau processus de soudure perfectionné pour réduire les éclaboussures, la distorsion et le réusinage

À propos de Polaris Industries

Depuis plus de 50 ans, Polaris Industries, Inc. fabrique des motoneiges, des véhicules tout-terrain, des motomarines, des véhicules utilitaires hors route et des motos Victory Motorcycles pour les clients férus d’aventure. En plus de ces véhicules récréatifs populaires, Polaris propose également une nouvelle gamme de véhicules utilitaires et d’équipements de qualité professionnelle.

Le défi

Pendant des années, l’usine comptant 1 900 employés à Roseau, dans le Minnesota, a utilisé un processus CV MIG traditionnel pour souder les châssis et les éléments de direction et de suspension. L’entreprise a souhaité réduire les éclaboussures, la distorsion et le réusinage qui nuisaient à la productivité et à la rentabilité. Chez Polaris, le soudage présente des difficultés particulières en raison des longueurs de soudure limitées. Avec des longueurs de 5 cm (2 po) ou moins sur la plupart des pièces, l’arc n’est allumé que pendant un court laps de temps et n’a pas beaucoup de temps pour se mettre en route. Ce défi nécessite une machine capable d’assurer rapidement la stabilité de l’arc.

« Nos opérateurs utilisaient divers modes de transfert de métal selon les préférences de chaque opérateur. Nous avons constaté l’absence de répétabilité d’un opérateur à l’autre. »

Craig Cerminara, Welding Engineer

La réponse

Polaris a intégré la source d’alimentation Power Wave® avec la technologie Waveform Control Technology de Lincoln Electric. A travers cette transition, Polaris a mis en œuvre l’utilisation de Rapid Arc, un transfert par pulvérisation à haute vitesse de déplacement et peu d’éclaboussures qui a permis d’améliorer l’uniformité de l’arc, de réduire les éclaboussures pendant le soudage, et d’améliorer les vitesses de déplacement.

« Pour Polaris, la plateforme Power Wave offre de nombreux avantages. Peu importe la vitesse d’alimentation du fil définie par l’opérateur, il exécutera toujours le même processus et obtiendra toujours des soudures uniformes » affirme Cerminara. « Avec les unités Power Wave, nous fournissons une plage définie à nos opérateurs et ils peuvent ensuite l’ajuster pour s’adapter à leurs styles de soudage. »

Les résultats

Dès la première application pour laquelle Polaris a utilisé Power Wave®, l’entreprise a vu sa productivité augmenter de 35 pour cent, grâce à l’élimination des opérations de nettoyage après la soudure et du réusinage.

« Le processus Rapid Arc permet de réduire l’apport de chaleur dans la soudure et diminue par conséquent la distorsion » explique Cerminara. « Les éclaboussures ont également été réduites, ce qui s’est traduit par d’importantes réduction des coûts de main-d’œuvre et des temps de réusinage. »

Les améliorations ne se sont pas arrêtées avec les nouveaux équipements. Sur une période de trois mois, les experts de Lincoln ont passé quatre jours par semaine chez Polaris à former les plus de 250 opérateurs de l’entreprise à l’utilisation des nouvelles machines et aux nuances du processus MIG pulsé.

« Nous sommes très satisfaits du soutien dont nous avons bénéficié de la part de Lincoln. Tout le monde est très professionnel et les réponses aux problèmes étaient opportunes et utiles » raconte Cerminara. « Je ne considère pas que la transition du processus CV au processus pulsé MIG est difficile et j’attribue cela principalement à la formation fournie. »

Une mise à niveau vers une technologie de soudage perfectionnée contribue à la productivité de l’entreprise

À propos de Morbark

Morbark, basée à Winn., Michigan, est au service des industries forestière, du recyclage et de la biomasse depuis plus de 60 ans. Depuis ses humbles débuts comme simple atelier de forgeron jusqu’à son actuel complexe de fabrication de 10 mille mètres carrés, Morbark s’est imposé en tant que premier fabricant de déchiqueteuses et dessoucheuses de qualité supérieure, et bien plus encore.

Le défi

Avec de produits pesant 50 800 kg et des calendriers de production allant de deux heures jusqu’à quatre semaines, la performance et l’efficacité de Morbark en matière de soudage sont primordiales pour la réussite globale de l’entreprise. Avec une base d’installation composée essentiellement d’anciens postes à souder à redresseur commandé au silicium (SCR), l’entreprise a compris qu’il était temps d’explorer de nouvelles technologies de soudage plus efficaces à mesure qu’elle poursuivait sa quête de performance maximum.

La réponse

Grâce à leur partenariat de longue date, Morbark s’est appuyée sur les représentants des ventes locaux de Lincoln Electric pour introduire la toute dernière technologie de Lincoln Electric. Après avoir examiné les dernières soudeuses de processus perfectionnées Power Wave®, Morbark a rapidement compris que la meilleure voie à suivre consistait à mettre à niveau leur base d’installation avec ces postes à souder perfectionnés.

Les résultats

Il n’a fallu que très peu de temps avant que l’entreprise ne constate les économies d’énergie considérables réalisées grâce à ces nouvelles sources d’alimentation à onduleur. En plus des économies d’énergie, Morbark a vu sa production s’améliorer de manière significative grâce à la technologie Waveform Control Technology® de Power Wave, qui lui permet d’utiliser des formes d’onde pulsée avancée pour un meilleur contrôle de l’apport de chaleur, ce qui contribue à prévenir la distorsion et le brûlage des matériaux minces.

Morbark a également vite découvert les avantages de la technologie de surveillance de la production CheckPoint® de Lincoln Electric, une fonctionnalité standard sur chaque système Power Wave®. Cet outil de surveillance de la production basé sur le Cloud a permis au personnel effectuant les opérations de soudure clés de surveiller à distance la productivité de chaque machine individuellement, d’évaluer le temps de service de chaque poste à souder et d’analyser les statistiques de production à court et à long termes.

Nous utilisons plus de 75 réglages de procédure de soudage différents et la surveillance nous permet de contrôler de façon uniforme les machines à travers les plateaux et d’assurer une cohérence entre les différences postes à souder.

Barry Sellers, Morbark Superviseur de production