Resource Type : Histoire de réussite

MetalCraft Marine élabore un plan pour une productivité et une efficacité énergétique améliorées

À propos de MetalCraft Marine

Basée à Kingston, dans l’Ontario, MetalCraft Marine est un concepteur intégré et un fabricant d’embarcations de service performantes, en aluminium et sur mesure, pour les agences gouvernementales nord-américaines et dans le reste du monde. Parmi ses clients figurent notamment : la marine des États-Unis, la Garde côtière des États-Unis, et diverses autorités portuaires locales et régionales.

Le défi

Il y a cinq ans, MetalCraft Marine avait besoin de mettre à jour ses installations de soudage. Les anciennes machines tombaient en panne et les temps d’arrêt étaient en hausse. De plus, le manque d’efficacité en matière de consommation d’énergie obligeait l’entreprise à faire fonctionner seulement près de la moitié des machines nécessaires au vu de la charge de travail.

L’entreprise de construction de bateaux souhaitait améliorer la fiabilité, réduire les coûts d’exploitation et accroître l’efficacité des processus. Elle devait par ailleurs atteindre ces objectifs sans perturber le service sur sa garantie exceptionnelle de 10 ans sur les coutures de coque.

La réponse

La source d’alimentation de soudage Power Wave® S350 de Lincoln Electric, associée à la tête de soudage Power Feed® 25M, a permis d’améliorer de manière considérable l’efficacité énergétique et la production. Aujourd’hui, MetalCraft exploite huit machines en même temps au lieu de quatre.

« Nous avons pu doubler notre sortie de soudage journalière, voire la tripler dans certains cas, parce que les machines ne consommaient qu’entre huit et douze ampères la plupart du temps, et qu’il n’était donc pas nécessaire d’ajuster notre centrale électrique. »

Michael Allen – MetalCraft directeur général

Les améliorations sont allées bien au-delà des nouveaux équipements. MetalCraft a également profité du soutien technique en matière de soudage et de formations sur place de Lincoln Electric.

« Lincoln nous a consacré beaucoup de temps, en précisant exactement ce dont nous avions besoin » explique Allen. « Et ensuite, lorsque nous avons amené les équipements à bord, ils sont revenus régulièrement pendant quatre ou cinq mois travailler avec nos soudeurs pour actualiser leurs compétences et identifier d’éventuels points à peaufiner – tant au niveau des postes eux-mêmes que des équipements périphériques, tels que les pistolets à souder. Ils ont travaillé en étroite collaboration avec nous pour redéfinir nos procédures de soudage afin de profiter pleinement de ces nouveaux équipements plus sophistiqués. »

Les résultats

« Les améliorations quantifiables importantes ont été presque immédiates », affirme Allen. « Les équipements Lincoln, et les conseils qui les ont accompagnés, nous ont probablement permis d’améliorer notre efficacité en matière de soudure d’aluminium de 20 pour cent. Cela représente une réduction de 20 pour cent du temps nécessaire à la construction d’une embarcation. Ces machines ont toutes été plus que rentabilisées en moins d’un an… Cela a entrainé moins de réusinage, une meilleure apparence, moins de contrôles de qualité, et une efficacité accrue. »

Les économies d’énergie ont permis à MetalCraft de doubler sa capacité de soudage. Cette capacité accrue s’est traduite par une augmentation des ventes de plus de 300 pour cent au cours des cinq dernières années.

« Nous avons de bonnes procédures identifiées dans des mémoires utilisateur préréglées, et cela facilite les choses », ajoute Allen. « On peut programmer les paramètres désirés. Donc, il suffit d’appuyer sur un ou deux boutons et tout est réglé. Cela ne modifie pas les contrôles. De plus, il a quelques réglages qui permettent aux personnes relativement nouvelles de l’utiliser facilement, par rapport aux personnes expérimentées, tout en obtenant de bons résultats. »

Une mise à niveau vers une technologie de soudage perfectionnée contribue à la productivité de l’entreprise

À propos de Morbark

Morbark, basée à Winn., Michigan, est au service des industries forestière, du recyclage et de la biomasse depuis plus de 60 ans. Depuis ses humbles débuts comme simple atelier de forgeron jusqu’à son actuel complexe de fabrication de 10 mille mètres carrés, Morbark s’est imposé en tant que premier fabricant de déchiqueteuses et dessoucheuses de qualité supérieure, et bien plus encore.

Le défi

Avec de produits pesant 50 800 kg et des calendriers de production allant de deux heures jusqu’à quatre semaines, la performance et l’efficacité de Morbark en matière de soudage sont primordiales pour la réussite globale de l’entreprise. Avec une base d’installation composée essentiellement d’anciens postes à souder à redresseur commandé au silicium (SCR), l’entreprise a compris qu’il était temps d’explorer de nouvelles technologies de soudage plus efficaces à mesure qu’elle poursuivait sa quête de performance maximum.

La réponse

Grâce à leur partenariat de longue date, Morbark s’est appuyée sur les représentants des ventes locaux de Lincoln Electric pour introduire la toute dernière technologie de Lincoln Electric. Après avoir examiné les dernières soudeuses de processus perfectionnées Power Wave®, Morbark a rapidement compris que la meilleure voie à suivre consistait à mettre à niveau leur base d’installation avec ces postes à souder perfectionnés.

Les résultats

Il n’a fallu que très peu de temps avant que l’entreprise ne constate les économies d’énergie considérables réalisées grâce à ces nouvelles sources d’alimentation à onduleur. En plus des économies d’énergie, Morbark a vu sa production s’améliorer de manière significative grâce à la technologie Waveform Control Technology® de Power Wave, qui lui permet d’utiliser des formes d’onde pulsée avancée pour un meilleur contrôle de l’apport de chaleur, ce qui contribue à prévenir la distorsion et le brûlage des matériaux minces.

Morbark a également vite découvert les avantages de la technologie de surveillance de la production CheckPoint® de Lincoln Electric, une fonctionnalité standard sur chaque système Power Wave®. Cet outil de surveillance de la production basé sur le Cloud a permis au personnel effectuant les opérations de soudure clés de surveiller à distance la productivité de chaque machine individuellement, d’évaluer le temps de service de chaque poste à souder et d’analyser les statistiques de production à court et à long termes.

Nous utilisons plus de 75 réglages de procédure de soudage différents et la surveillance nous permet de contrôler de façon uniforme les machines à travers les plateaux et d’assurer une cohérence entre les différences postes à souder.

Barry Sellers, Morbark Superviseur de production

Weld Sequencer™ permet à l’un des principaux fabricants de chariots élévateurs d’améliorer son rendement de production

À propos de Crown Equipment

Depuis plus de 50 ans, Crown Equipment est un des chefs de file en matière de fabrication d’équipements de manutention et de chariots élévateurs. Avec un réseau d’exploitation aux quatre coins du monde, Crown conçoit, fabrique, distribue, assure l’entretien et l’assistance de produits qui révolutionnent l’industrie de la manutention.

Le défi

Lors d’une récente série de lancement de nouveaux produits, les ingénieurs de Crown travaillant dans ses installations de Greencastle, Indiana, avaient besoin d’un système plus efficace pour gérer les tolérances extrêmement précises de leur processus de fabrication. Avec de nouveaux châssis de chariot élévateur nécessitant diverses étapes de soudage et d’assemblage, les ingénieurs de Crown avaient besoin d’une solution qui leur permette d’éliminer autant que possible les variations.

La réponse

Après une démonstration complète de la solution Weld Sequencer™ de Lincoln Electric, Crown a rapidement compris que cette technologie offrait le type de contrôle de processus systématique que nécessitaient ces nouveaux ajouts à leur gamme de produits. Directement intégré à la cellule de soudage, l’interface graphique intuitive fournit aux opérateurs des conseils étape par étape pour les assemblages soudés les plus complexes.
À l’aide d’un simple écran LCD monté près de la pièce à souder, Crown a déployé le logiciel Weld Sequencer pour guider visuellement les opérateurs à travers chaque étape du processus de fabrication. En plus de permettre une vérification visuelle de l’emplacement de la soudure et de la position des pièces, Weld Sequencer a également contrôlé la source d’alimentation de façon automatique de sorte que les bons réglages étaient définis pour chaque soudure. Cela a contribué à garantir que chaque soudure était réalisée dans le bon ordre et avec les bons réglages.

“La beauté du Weld Sequencer est qu’il guide l’opérateur pendant l’intégralité du processus, en garantissant qu’il respecte la séquence établie.”

Dan Miller, Crown Ingénieur de fabrication

Les résultats

Il n’a pas fallu longtemps pour que Crown observe les résultats. Après la mise en œuvre du Weld Sequencer, l’équipe de Greencastle a vu ses processus s’améliorer et son efficacité de production globale s’accroître, éléments particulièrement appréciés par les ingénieurs de Crown. Outre l’amélioration considérable de l’uniformité des produits, le Weld Sequencer s’est également avéré utile en matière de la formation de nouveaux opérateurs – un facteur important de diminution des coûts.

« Auparavant, lorsqu’on formait un nouvel opérateur, quelqu’un devait le guider pendant plusieurs semaines » explique Dan Miler, ingénieur de fabrication chez Crown. « Maintenant, il suffit d’enseigner à la personne comment utiliser un Weld Sequencer, puis de lui apporter un soutien en cas de besoin. »

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